2.5 Управление цветом

2.5.1. Системы управления цветом

При подготовке к изданию цветных карт с использованием компьютера возникает задача управления цветом. В технологическом процессе создания карты задействовано множество устройств: сканеры, мониторы, принтеры и другие, а также разнообразные графические программы.

Известно, что аналоговое изображение преобразуется в цифровой вид при помощи сканера и затем формируется на мониторе в цветовом пространстве RGB; принтерные же распечатки и офсетные оттиски создаются в цветовом пространстве CMYK (или CMYK+ плашечные цвета). Каждое из перечисленных устройств имеет свою цветовую гамму, область которой намного меньше визуального спектра и вносит в отображение цвета свои погрешности. Кроме того, разные прикладные программы по-разному отображают цвета, в силу различий алгоритмов. При переводе из RGB в CMYK перед выводом на печать искажения цвета неизбежны из-за несовпадения цветового охвата этих моделей.

Цель управления цветом - свести возможные искажения цвета к минимуму. Система управления цветом Color Management System (CMS) использует стандарты, разработанные Международным консорциумом по цвету (ICC). Система управления цветом основана на едином цветовом пространстве, которое обеспечивается использованием цветовой модели CIE Lab. Вторым важным компонентом CMS являются цветовые профили (профайлы) используемых устройств - файлы, описывающие соответствие цветов устройств в терминах цветовой модели CIE Lab. Модули управления цветом используют данные о цвете и информацию профилей для корректного преобразования изображений для каждого из устройств.

2.5.2. Контрольно-измерительные приборы

Для измерения и контроля цвета на разных этапах картографического производства могут использоваться контрольно-измерительные приборы: денситометры, колориметры, спектрофотометры.

Наиболее точным и универсальным цветоизмерительным прибором является спектрофотометр, который обладает и всеми функциями денситометра и колориметра. Спектрофотометр замеряет количество световой энергии, отраженной от объекта сразу в нескольких интервалах, расположенных вдоль всего видимого спектра. В результате получается сложный набор данных о цвете в виде спектральной кривой. Спектральные описания остаются неизменными на всех стадиях производственного процесса, так как являются аппаратно-независимыми. Из спектральных данных можно получить точную рецептуру красок в любом цветовом пространстве. Информацию о цвете, полученную при помощи спектрофотометра, можно затем перевести в колориметрические или денситометрические данные.

2.5.3. Калибровка издательской системы

На качество цветовоспроизведения офсетного оттиска оказывает влияние целый ряд факторов.

К факторам, влияющим на восприятие цвета на мониторе, относятся:

настройки монитора (гамма, цветовая температура);

освещение рабочего места;

профиль монитора, используемый формирующим "картинку" приложением.

Факторы, влияющие на результат офсетной печати следующие:

стабильность печатного процесса;

выбор запечатываемого материала;

правильность выполнения цветоделения;

качество подготовки фотоформ и офсетных форм.

Достижение хороших результатов при репродуцировании цветных карт возможно при учете вышеназванных факторов и управлении ими на всех технологических этапах создания карты.

Как правило, управление цветом включает в себя следующие этапы.

1. Калибровка монитора. Монитор находится в центре процесса между вводом и выводом и, как правило, калибруется в первую очередь. Калибровка производится с помощью колориметра, работающего в проходящем свете (например, Sequel Chroma Imaging), и специального программного обеспечения (например, Heidelberg View Open). Результатом калибровки является файл цветового профиля монитора в стандартном (ICC 2) формате, а также набор настроек монитора, которые после калибровки менять нежелательно. Калибровку необходимо проводить при рабочем освещении после прогрева монитора в течение 30 минут.

2. Калибровка устройств ввода. Многие производители сканеров, цифровых камер вместе с оборудованием поставляют стандартные цветовые профили, но для наиболее полного учета специфики каждого конкретного устройства необходимо создать его индивидуальный цветовой профиль.

Для создания профиля сканера необходимо отсканировать стандартный тест-объект (прозрачный или непрозрачный), используя нормальные рабочие установки устройства. Эти тестовые шкалы содержат 264 образца цвета и нейтрально серую шкалу, используя полный цветовой охват того материала, на котором она изготовлена. Система управления цветом сопоставляет сканированное изображение шкалы и измеренные спектрофотометром значения. Образец отсканированного тест-объекта изображен на рис. 25.

Рис. 25. Тест-объект (цветовая шкала)

3. Калибровка устройств вывода. Для построения профиля печатного оборудования используются тестовые файлы, содержащие таблицу тестовых полей, для каждого из которых задано соотношение CMYK. После печати оттиски промеряются спектрофотометром, и результаты вводятся в систему. В итоге генерируется ICC профиль, описывающий конкретную единицу оборудования. Профили должны создаваться для каждого сочетания и бумаги и красок.

4. Использование полученных профилей в прикладных программах. Заключается в подстановке полученных на 1-3 этапах профилей в систему управления цветом используемой программы, с указанием алгоритма визуализации. Определение способа использования профиля в приложении состоит в выборе устройства вывода, имитируемого монитором, либо в запрете этого выбора.

5. Контроль качества цветоделения. Осуществляется в случае офсетного тиражирования офсетным способом и включает в себя следующие этапы:

- Калибровка ФНА на линейность проводится с помощью вывода тестовой полосы с заданным разрешением и линиатурой, последующего промера полей денситометром, измеряющим в проходящем свете и вводе полученных значений в программу калибровки. Программа калибровки формирует файл поправок, который при загрузке в растровый процессор линеаризует передаточную характеристику ФНА. Для каждого сочетания "разрешение - линиатура" необходим свой файл поправок. - Вывод тестовых пленок из приложения для печати тестовой полосы офсетным способом. Повторный контроль выведенных пленок денситометрическими промерами в проходящем свете должен показать расхождение не более 2% в любом поле шкалы денситометрического контроля. - Контроль правильности изготовления офсетных форм осуществляется с применением образцовых шкал. - Печать тестовой полосы на тиражном материале с помощью офсетного пресса. Контроль качества печати осуществляется с помощью денситометра, измеряющего в отраженном свете, как по процентному содержанию растровой сетки, так и по оптической плотности плашки.

6. Проверка качества системы управления цветом может осуществляться двояко: визуально и с помощью спектрофотометра. Визуальная оценка используется намного чаще, но является субъективной. Оценка с помощью спектрофотометра, который пересчитывает спектральный замер с помощью программы в заданное цветовое пространство, объективна.