Содержание

Задание……………………………………………………………………………2

Введение………………………………………………………………………….4

Расчет и выбор посадки с натягом……………………………………………...5

Расчёт и выбор посадок подшипников качения……………………………….9

Выбор посадок методом подобия……………………………………………...13

Выбор шпонки…………………………………………………………………..16

Выбор параметров резьбового соединения…………………………………...17

Выбор и расчёт точности зубчатых колёс и передач………………………....18

Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в

размерную цепь………………………………………………………………….21

Задание 2. Нормалемер………………………………………………………….25

Заключение………………………………………………………………………28

Список литературы……………………………………………………………...29

Задание

Исходные данные для выполнения курсовой работы:

Требования к зубчатой передаче		Особых нет
Характер нагрузки		Спокойная с умеренными толчками, перегрузка до 150%
Материал корпуса		СЧ15
Материал зубчатого колеса		40Х
Температура корпуса		+60^°
Температура зубчатого колеса		+75^°
Посадка с натягом
Материал венца зубчатого колеса		40Х
Материал втулки (ступицы зубчатого колеса)		СЧ15
Диаметр соединения ,мм		100
Длина соединения, мм		20
Вращающий момент, Н·м		600
Шероховатость сопрягаемых поверхностей, мкм	RzD	5
	Rsd	2,5
Подшипники и вал
Диаметр внутр. кольца подшипника d,мм		45
Диаметр наруж. кольца подшипника D,мм		100
Ширина кольца подшипника b,мм		25
Радиальная реакция опоры P, кН		13
Шлицевое соединение
Число зубьев		8
Внутренний диаметр d, мм		46
Наружный диаметр D, мм		50
Ширина зуба b, мм		9
Резьба крепёжная		М10
Зубчатое колесо
Модуль m, мм		2
Число зубьев z		96
Передаточное число i		2,5
Окружная скорость vокр, м/с		3
Размеры размерной цепи, мм
БАmax		0,80
БАmin		0,46

Введение

Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применении надежных средств технических измерений и контроля.

Одной из основных задач конструктора в процессе проектирования новых и усовершенствования устаревших изделий, является подготовка чертежной документации, способствующей обеспечение необходимой технологичности и высокого качества изделий. Повышение эффективности труда и качества выпускаемой продукции связано с выбором необходимой точности изготовления изделий, расчетом размерных цепей, выбором шероховатости поверхностей, а также выбором отклонения от геометрической формы и расположения поверхностей.

Целью курсовой работы по «Нормирование точности и технических измерений» является закрепление теоретических знаний, приобретение практических навыков по расчету и выбору посадок типовых соединений, по решению размерных цепей, простановки на чертежах обозначений посадок, предельных отклонений размеров и требований к точности формы и расположения поверхностей в соответствии с ГОСТ.

1. Расчет и выбор посадки с натягом.

Посадки с натягом предназначены для образования неподвижных соединений. Величина натяга складывается из деформации сжатия и деформации растяжения контактных поверхностей соответственно вала и отверстия. Упругие силы, возникающие при деформации, создают на поверхности деталей напряжение, препятствующее и взаимному смещению.

1.Определяются минимальный и максимальный функциональные натяги по формулам:

,

где

– вращающий момент,

– диаметр соединения,

– длина соединения,

, – коэффициенты жёсткости конструкции;

, – модули упругости материалов венца и ступицы. [1, табл. 1.106, стр. 335];

– коэффициент трения. [1, табл. 1,104, стр. 334].

Коэффициенты жёсткости конструкции определяются по формулам:

,

.

где

– наружный диаметр охватывающей детали (в нашем случае зубчатого колеса);

– внутренний диаметр полого вала (ступицы зубчатого колеса); , – коэффициенты Пуассона. [1, табл. 1.106, стр. 335].

Наибольшее допустимое давление на поверхности контакта вала и охватывающей детали, при котором отсутствуют пластические деформации, определяется по формулам:

а) для охватывающей детали

б) для вала

,

где

и – пределы текучести материалов охватывающей детали и вала. [5, прил. 2, табл. 2, стр. 33].

В формулу подставляется лимитирующее (меньшее) допустимое давление .

2. Определяются поправки к найденным значениям и .

а) поправка учитывает смятие неровностей контактных поверхностей вала и охватывающей детали:

. [1, стр. 335]

где и – высота неровностей поверхностей вала и охватывающей детали.

б) поправка учитывает различие рабочей температуры и температуры сборки и различие коэффициентов линейного расширения материалов вала и отверстия:

где

, – коэффициенты линейного расширения материала деталей. [1, табл. 1.111, стр. 348];

С С – рабочие температуры деталей;

С – температура сборки деталей.

3. Определяются и с учётом поправок:

,

.

4. Находится функциональный допуск посадки:

.

5. Распределяется функциональный допуск между эксплуатационным и конструктивным таким образом, чтобы мкм. Принимаем ,

6. Для интервала номинальных размеров свыше 80 до 120 мм выписываем значение единицы допуска .[5, прил. 2, табл. 5, стр. 34]

Определяем число единиц допуска и соответствующий ему квалитет:

,

ему соответствует квалитет . [5, прил. 2, табл. 4, стр. 34].

7. Выбираем стандартную посадку по ГОСТ 25347-82, соблюдая при этом следующие условия:

По [1, таб. 1.49, стр.156] выбираем посадку 

Данные расчётов заносим в таблицу 1.

Таблица 1

Данные расчёта			Данные по выбору стандартной посадки		Параметры стандартной посадки
					поля допусков и предельные отклонения, мкм						предельные натяги		запас прочности
					отверстия			вала
					Поле допуска			Поле допуска
373	177	196	98	98	H8	54	0	x8	264	210	264	156	76,25	8,35

Рис. 1. Схема полей допусков посадки с натягом.