41. Силикатные изделия автоклавного твердения

В естественных условиях смесь извести и кварцевого песка твердеет крайне медленно (песок в естественных условиях является инертным материалом, и твердение материала происходит только за счет твердения извести)

Прочность таких изделий на сжатие не превышает 2 МПа.

В среде насыщенного пара (100% влажности), температуре более 170 °C и давлении более 0,8 МПа кремнезем становится химически активным и взаимодействует с известью:

Са(ОН) +SiO +(n-1)H O→CaOSiO n*H O

В результате прочное водостойкое вещество.

Изготовляют силикатный кирпич, силикатные панели и блоки.

Силикатный кирпич – это безобжиговый стеновой материал, изготовляемый из смеси кварцевого песка (92%) и извести (8%) путем прессования по давлением (15 – 20 МПа) и с последующим твердением в автоклаве.

Песок кварцевый для производства не должен содержать органических примесей, крупных зерен не более 2 мм. Количество воды составляет 7 – 9% от известково-песчаной смеси.

Производство силикатного кирпича

1 подготовка сырья (размол извести и песка, очистка сырья от примесей)

2 перемешивание смеси, и гашение извести (не менее 40 мин)

3 прессование кирпичей под давлением 15 – 20 МПа

4 твердение кирпича в автоклаве при t = 174°C и давлением 0,8 МПа (10 – 14 часов)

Размеры:

- ординарный полнотелый кирпич 250х120х65 мм

- модульный 250х120х88 мм

Свойства силикатного кирпича

Марки по прочности (кгс/см )

М 75, 100, 125, 150, 200, 250, 300

Марки по морозостойкости

F 25, 35, 50 для целевого кирпича

Водопоглащение не более 14 – 16%

Коэ-т теплопроводности 0,87Вт (мК)

Плотность (в сухом состоянии) 1800 кг/м

Силикатный кирпич нельзя использовать для кладки подземных частей здания, а также для кладки стен помещений с повышенной влажностью. Нельзя использовать для кладки дымоходов, печей, поскольку при воздействии высокой t происходит дегидратация Са(ОН) .

Себестоимость изготовления силикатного кирпича на 25 – 35% ниже чем у керамического кирпича.

42. Асбестоцемент

Это искусственный композиционный каменный материал, получаемый при затвердевании смеси, состоящей из 85% цемента, воды и 15% асбеста.

Роль матрицы выполняет цементный камень, а волокна асбеста роль упрочнителя.

Асбест – это природные тонковолокнистые неорганические массы, состоящие из водных и безводных силикатов магния.

- это группа волокнистых материалов, обладающих способностью расщепляться на тончайшие гибкие волокна.

Наиболее распространен хризотил-асбест (3MgO2SiO 2H O)

Свойства хризотил-асбеста

- высокая прочность на растяжение (до 1000 МПа)

- не горит

- является диэлектриком

- коэ-т теплопроводности 0,055 – 0,075

- высокая стойкость к щелочам

- легко разрушается в кислоте

Портландцемент должен содержать не более 8% трехкальциевого алюмината, применение минеральных добавок не допускается.

По минералогическим признакам и кристаллической структуре асбест разделяют на 2 группы:

- хризотил-асбест

- амфибол-асбест (запрещен к использованию во всем мире)

Производство асбестоцементных изделий

- распушка асбестового волокна

- перемешивание волокон с водой и портландцементом

- формовка и раскрой изделий

- твердение в пропарочных камерах при t = 50 °C в течение 12 часов

- атмосферная сушка не менее 7 суток

Свойства асбестоцемента:

- высокая прочность при изгибе (до 42 МПа) и растяжение (до 25МПа)

- плотность (1600 – 1800 кг/м )

- малая и тепло и электропроводность

- высокую огнестойкость, водонепроницаемость и морозостойкость

- стойкость против выщелачивания минерализованными водами

- легко пилится, сверлица и шлейфуется

Недостатки:

- низкая прочность в водонасыщенном состоянии

- хрупкость и коробление при изменении температур

Асбестоцементные изделия

- асбестоцементные волокнистые листы

- плоские асбестоцементные листы

- плитки для полов и облицовочные плиты

- каркасные панели и плиты

- асбестоцементные трубы

- асбестовый картон и термостойкие тканевые материалы