47) Порядок установлення нормативних завдань для основних і допоміжних робітників

ДЛЯ ДОПОМІЖНИХ РОБІТНИКІВ.

У нормуванні праці допоміжних робітників слід враховувати характер і зміст закріплених за ними робіт.

Весь комплекс обслуговування виробництва можна умовно поділити на 2 частини:

1) перша включає роботи, для яких можна встановлювати норми часу і норми виробітку подібно до того, як це робиться в основному виробництві.

2) друга частина – налагоджувально-регулювальні роботи, міжремонтне обслуговування устаткування, підсобні роботи. Особливості цих робіт: змінність складу операцій, неритмічність виконання, відсутність постійних робочих місць, неможливість завчасного і чіткого регламентування складу, послідовності та тривалості трудових прийомів. У процесі нормування праці допоміжних робітників застосовують різні види норм і нормативів, їх вибір залежить від функції обслуговування, характеру робіт, типу виробництва.

Міжремонтне обслуговування технологічного устаткування

Норму чисельності робітників можна визначити через норму обслуговування:

Н = Р * n / Н * К

Де Р - середня ремонтна складність одиниці устаткування;

n- Кількість фізичних одиниць діючого устаткування;

Н - норма обслуговування одиниць ремонтної складності на одного робітника;

К - коефіцієнт змінності роботи устаткування.

Налагоджування технологічного устаткування

Основними функціями наладників є налагоджування верстатів; оброблення пробних партій деталей з перевіркою усіх параметрів якості; установлення оптимальних режимів роботи устаткування відповідно до вимог технології; заточування інструментів; інструктаж верстатників.

Чисельність наладників обчислюється за формулою:

Н = Т / Т * К

Де Т - трудомісткість налагоджувальних робіт за зміну.

Контроль якості продукції

Виконується контролерами відділу технічного контролю. Чисельність контролерів залежить від трудомісткості контрольних операцій і розраховується за формулою:

Н = Т / Т - Т * К

Де Т - трудомісткість контрольних операцій у розрахунку за 1 зміну:

Т = Т (1+ Т + Т /100)* N

Планово-запобіжний ремонт устаткування

Виконується робітниками служб головного механіка та головного енергетика підприємства з метою продовження строку експлуатації верстатів, машин, апаратів та іншого технологічного устаткування.

Поточний, середній та капітальний ремонти устаткування виконуються за спеціальними графіками, які враховують ступінь зношування найбільш вразливих деталей і вузлів. Чисельність ремонтного персоналу розраховується за формулою:

Н = Т / Ф

Де Т - сумарна планова трудомісткість ремонтних робіт на рік;

Ф - плановий фонд робочого часу на рік.

Транспортні на вантажні роботи

Нормування транспортних та вантажно-розвантажувальних робіт слід проводити на основі проектування технології виконання цих робіт. Норма часу на виконання комплексу транспортних операцій визначається:

Н = (Т + Т + Т + Т ) * К

Де Т ; Т ; Т ; Т - відповідно час навантаження, транспортування вантажу, розвантаження та повернення транспортного засобу порожняком;

К - коефіцієнт, що враховує час на виконання допоміжних функцій, відпочинок та особисті потреби робітника.

ДЛЯ ОСНОВНИХ РОБІТНИКІВ.

Методика розрахунку норми основного часу на

технологічний перехід

Час основної роботи (Т ) розраховується за відповідними для кожного виду робіт формулами машинного часу. Ці формули відбивають залежність тривалості машинного часу від обсягу роботи та режимів роботи обладнання. Час машинного оброблення залежить від швидкості руху деталі, величини подачі різального інструмента, числа проходів, глибини різання. Товщина шару матеріалу, яка знімається у процесі оброблення поверхні заготовки, називається припуском на оброблення h. Товщина шару матеріалу, яка знімається за один прохід, називається глибиною різання t. Число проходів i визначається як відношення припуску на оброблення заготовки h до глибини різання t:

і= h / t

Подача різального інструмента (S)- це відстань його переміщення відносно оброблюваної заготовки в міліметрах за хвилину або відповідне переміщення заготовки відносно інструмента.

Швидкість різання (V)- інтенсивність переміщення різального інструмента відносно оброблюваної поверхні заготовки в напрямку головного робочого руху в одиницю часу, м/хв. Швидкість різання залежить від твердості матеріалу заготовки і враховується для обчислення норми машинного часу через число обертань n заготовки або різального інструмента:

n= 1000* V/ d

Де V- Швидкість різання, м/хв.;

d- Діаметр заготовки, мм;

1000- числовий множник для переводу метрів у міліметри.

Машинний (Т ) час виконання певного технологічного переходу на металообробному верстаті обчислюється за такою універсальною формулою:

Т = L / S * і

Де L- розрахункова відстань, яку має пройти інструмент за один прохід, мм:

L= l+ l +l

Де l- довжина оброблюваної поверхні заготовки за кресленням, мм;

l - відстань врізання та виходу інструмента, мм;

l - додаткова відстань руху інструмента для взяття пробної стружки, мм;

і- число проходів;

S - хвилинна подача для обточування, свердління і чистового фрезерування:

S = S * n

S - подача на одне обертання заготовки, мм.

Глибина різання, подача і швидкість різання визначаються за допомогою нормативів режимів різання або за емпіричними формулами.

Порядок вибору параметрів режимів різання:

1) З урахуванням різальних властивостей інструмента обирають глибину різання, потім за нормативами визначають подачу, швидкість різання і необхідну потужність. Визначаючи подачу і глибину різання, слід мати на увазі, що доцільно виконувати механічну обробку з більшою глибиною різання і меншою кількістю проходів.

2) За нормативами залежно від глибини різання, подачі, властивостей матеріалу та інструмента обирають швидкість різання.

3) За формулами або таблицями нормативів визначають кількість обертань шпинделя, які коригують відповідно до паспортних даних верстата, вибираючи найближчі до розрахункових.

4) Визначають розрахункову довжину оброблення L за кресленням деталі та нормативами.

5) Обчислюють величину машинного часу на перехід за формулою:

Т = Т = L / S * n * і

Якщо технологічна операція складається з кількох переходів, то розрахунки величини основного часу роблять для кожного переходу окремо. Також окремо для кожного переходу визначають допоміжний час і час оперативної роботи. У цілому на всю операцію обчислюють час оперативної роботи та інші елементи штучного або штучно-калькуляційного часу.