1)Испытание податливости шпиндельного узла

Величину, обратную жесткости, называют податливостью:

Так как податливость различных узлов станка разная, это приводит к тому, что в процессе обработки заготовки форма её искажается по разному.

Вращая винт, создаем нагрузку и снимаем показания со всех индикаторов. Сначала нагрузку ступенчато увеличивали, затем ступенчато уменьшали. Обрабатываем результаты показаний и строим нагрузочно-разгрузочные характеристики. Далее строили линии в 3 сечениях, где строго фиксировали расстояния между индикаторами и средние показания на индикаторах, получаем углы. Какой угол получался больше, в том случае податливость была больше.

2 Измерение траектории формообразующих элементов

Есть оправка 2, закрепленная в шпинделе 1. На станине закреплен кронштейн 4. В нем – бесконтактные датчики 5 перемещения под 90 друг к другу. Они подключаются к интерфейсу 6, кот.соединяется с компом 7. Задний конец шпинделя соединен с отметчиком 8 угла поворота шпинделя. На станине – 2 стойки 9. К ним крепится линейка 10. В резцедержателе 11 суппорта 12, кроме резца 13, закрепляют кронштейн 14, в котором 2 датчика 15 под 90 друг к другу. Потом обработка данных и построение траектории оси и вершины резца для 2х поперечных сечений. Форма оправки – значительное влияние на измерение оказывает ее диаметр, он д.б. точный. Дельта оправки д.б. соизмерима с точностью измерений, тогда ей можно пренебречь.

3 Система контроля инструмента по износу и разрушению

Необходимо контролировать силу резания, крутящий момент и корпусной шум.

На ри. А - система, которая состоит из двух микровыключателей, которые нажимаются сверлом. В момент включения первого микровыключателя регистрируется положение сверла, затем светло опускается ниже и срабатывает второй датчик, и снова фиксируется положение сверла. Полученных данных достаточно, что бы определить поломку сверла или неверную его установку его на глубине.

На рис. В - система ощупывания с помощью измерительной головки, которая располагается по углом 90 градусов к оси обрабатывающего инструмента (сверла). Наконечник устанавливается так, чтобы он взаимодействовал с режущей кромкой сверла, либо он устанавливается на боковые режущие ленточки сверла. В первом случае можно определить как поломку сверла, так и износ режущих кромок сверла. Во втором случае можно определить износ инструмента по диаметру.

На рис. Б - система, которая позволяет контролировать сверла любого диаметра. Система состоит из источника света и фотодиода, которые рассоложены по разные стороны от сверла. Испытания проводятся перед началом рабочего хода. Инструмент находится в рабочем положении. Луч света от осветителя попадает на фотодиод. В том случае, если на его пути находится сверло, то освещенность фотодиода резко уменьшается. Это позволяет судить о том, цело сверло или нет.

Описанные выше системы имеют недостаток, что измерения производятся тогда, когда инструмент установлен в шпинделе, а это значит, что время измерений увеличивает время обработки детали, то есть производительность станка снижается.

На рис. г - система, которая производит измерение режущего инструмента, когда он находится в магазине инструментов, то есть детали в это время обрабатывается другим инструментом. Система тоже оптического типа. Инструмент устанавливается в исходное положение и освещается лампой светового потока. Луч света от нее через объектив и диафрагму падает на чувствительный линейный элемент. Инструмент является причиной образования тени, которая воспринимается чувствительным линейным элементом, что, позволяет произвести оценку инструмента по длине.

Билет №13