2. Расчет режимов обработки.

4.1. Определяем длину обработки

( Л-1, стр.485, табл. 73-74)

где l – длинна шейки;

y – величина врезания и пребега резца.

4.2. Число переходов i принимаем равным 1, i=2

4.3. Определяем теоретическую подачу резца.

S_т=0,5 – 0,7 (мм/об) ( Л-6, стр. 56, табл. 8)

4.4. Определяем фактическую продольную подачу по паспорту станка.

S_ф=0,5(мм)

4.5. Определяем скорость резания табличную.

V^т_рез=143(м/мин) (Л-6, стр.57, табл.11)

4.6. Корректируем V^т_рез с учетом условий обработки детали.

T^скорр._рез.= V^т_рез*k₁*K₂*K₃*K₄=143*1,44*0,7*1,15*1,0=165,8(м/мин)

(Л-6,стр.57-59, табл.11-16)

4.7. Определяем число оборотов детали.

(Л-1, стр.482)

где υ – расчетная скорость резания, м/мин;

d – Диаметр обрабатываемо поверхности, мм.

4.8. Определяем фактическое число оборотов детали по паспорту станка.

n^ф=1250об/мин

3. Расчет норм времени.

5.1. Определяем основное время.

(Л-1, стр.485, 5.17)

где L – расчетная длинна обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пребега, мм; i – число проходов; n – число оборотов шпинделя обрабатываемой детали в минутах; S – подача, мм/об.

5.2. Определяем вспомогательное время.

T_В=Т_уст+Т_пр=0,38+0,8=38,8(мин) (Л-6,стр.62-63,табл.43-44)

Где Т_уст – время на установку и снятие детали

Т_пр – время, связанное с проходом.

5.3. Определяем дополнительное время.

(Л-1,стр. 498, табл.42)

где Т_о – основное время; Т_В – вспомогательное время; К – доп. Время 8%.

5.4. Определяем штучное время.

Т_ШТ=Т_О+Т_В+Т_ДОП=0,11+38,8+0,031=39(мин)

В). определяем вибродуговую наплавку.

1. Исходные данные.

1.1. Деталь – первичный вал коробки передач, Зил 431410, износ шейки под подшипник d=43,2(мм), L=30(мм)

1.2. Материал – сталь 25ХНГ

1.3.

1.4. Оборудование – источник питания ТДМ-302 – ремдеталь выпрямитель ВД-201УЗ.

1.5. Положение детали в пространстве – горизонтальное;

1.6. Размер производственной партии – 119 деталей.

2. Содержание операции.

2.1. Установить деталь;

2.2. Наплавить шейку;

2.3. Снять деталь.

3. Определяем толщину определяемого металла с учетом припуска на черновое обтачивание.

4. Расчет режимов обработки.

1. Толщина наплавляемого слоя – 2,5 мм;

2. Материал – низкоуглеродистая проволока;

3. Диаметр проволоки – 1,6 мм;

4. Сила тока – 70…75 А;

5. Напряжение – 24В

6. Частота вращения детали -10об/мм по паспорту станка;

7. Шаг наплавки – 1,6 мм

принимая во внимание, что скорость подачи электродной проволоки не должен превышать 1,65(м/мин) и используя формулу:

(Л-1, стр. 181, 13,5)

где n – частота вращения детали, мин; s – шаг наплавки, мм/об; D – диаметр детали, мм; h – толщина наплавляемого слоя, мм; d – диаметр электродной проволоки, мм; η – коэффициент наплавки (η=0,85…0,90).

Надежное сплавление обеспечивается при толщине наплавленного слоя, равного 2,5 мм.,

тогда

где V_ПР – скорость подачи проволоки, м/мин; d – диаметр проволоки, мм;

η – коэффициент наплавки; D – диаметр детали; - толщина наплавки.

Принимаем S^ф = 0,5 мм/об по паспорту станка.

8.Раход СО₂=8…10 (л/мин).