- •Оглавление
- •Введение
- •1 Порядок проектирования машиностроительных предприятий
- •1.1 Основные понятия и определения, связанные с производственным процессом
- •1.2 Основные задачи проектирования
- •1.3 Предпроектные работы
- •1.4 Техническое задание на проектирование
- •1.5 Рабочий проект и рабочая документация
- •1.6 Основные принципы разработки генерального плана
- •1.7 Производственное деление предприятия
- •Вопросы для самоконтроля
- •2 Общие вопросы проектирования механических цехов
- •2.1 Классификация механических цехов
- •2.2 Формы организации производства
- •2.3 Исходные данные для проектирования
- •2.4 Последовательность проектирования цеха
- •Вопросы для самоконтроля
- •3 Проектирование основной системы механических цехов
- •3.1 Основные вопросы, решаемые в процессе проектирования
- •3.2 Методы определения трудоемкости и станкоемкости механической обработки деталей
- •3.3 Определение количества основного технологического оборудования
- •3.4 Определение состава и численности работающих
- •3.5 Принципы расположения технологического оборудования и организации рабочего места
- •3.6 Разработка планировок оборудования
- •3.7 Определение производственных площадей
- •Вопросы для самоконтроля
- •Практические задания
- •4 Проектирование основной системы сборочных цехов
- •4.1 Методы и организационные формы сборки
- •4.2 Определение трудоемкости сборочных работ
- •4.3 Определение количества рабочих мест и оборудования
- •4.4 Определение состава и числа работающих
- •4.5 Испытательное отделение
- •4.6 Разработка планировок и определение площади и сборочного цеха
- •Вопросы для самоконтроля
- •Практические задания
- •5 Проектирование вспомогательных систем
- •5.1 Состав вспомогательных систем
- •5.2 Заготовительное отделение
- •5.3 Инструментальное отделение
- •5.4 Контрольное отделение
- •5.5 Ремонтное отделение
- •5.6 Отделение приготовления и раздачи сож
- •5.7 Отделение удаления и переработки стружки
- •5.8 Цеховой склад материалов и заготовок
- •5.9 Промежуточный и межоперационный склады
- •5.10 Инструментально-раздаточная кладовая
- •Вопросы для самоконтроля
- •Практические задания
- •6 Компоновка механических и сборочных цехов
- •Вопросы для самоконтроля
- •7 Проектирование транспортной системы
- •7.1 Назначение транспортной системы и классификация грузов
- •7.2 Классификация транспортных систем
- •7.3 Железнодорожный, автомобильный и напольно-тележечный транспорт
- •7.4 Крановое оборудование
- •7.5 Подвесной транспорт
- •7.6 Напольные конвейеры
- •7.7 Расчет потребного количества подъемно-транспортного оборудования
- •Вопросы для самоконтроля
- •Литература
7.7 Расчет потребного количества подъемно-транспортного оборудования
При определении потребного количества подъемно транспортных средств нужно учитывать массу грузов, путь перемещения, время, затрачиваемое на подъем грузов, и другие условия.
Количество напольно-тележечного транспорта (электротележек, погрузчиков и др.) определяют по формуле:
,
где Q – годовой грузооборот, т;
q – грузоподъемность данного вида транспортного средства, т;
Kн – коэффициент неравномерности поступления требований на обслуживание в единицу времени (Kн=1,2…1,6) ;
Kи – коэффициент использования транспортного средства (Kи=0,7…0,8);
Фд.о. – эффективный годовой фонд времени работы транспортного оборудования при соответствующем числе смен, час;
m – коэффициент, учитывающий одно- или двухстороннюю схему перевозок (m=1; 2);
Т – общее время пробега за один оборот (продолжительность одного транспортного цикла), мин, равное
,
где Тп – время погрузки, мин;
Тр – время разгрузки, мин;
Тз – время непредвиденных задержек (примерно 10% на каждый рейс), мин;
Тпр – время пробега тележки в оба конца, мин, равное
,
где L – среднее расстояние при маршрутных перевозках;
v – среднетехническая скорость тележки.
Количество мостовых кранов для механических цехов определяется по формуле:
,
где n – число деталей, транспортируемых за смену;
i – среднее число транспортных операций, приходящееся на одну деталь;
Тсм – время работы крана в смену, мин;
Ткр – общее время пробега крана, мин, равное
,
где Тпр – время пробега крана, мин, равное
,
где L – средняя длина пробега крана (приближенно принимается равной половине длины обслуживаемого участка), м;
v – средняя скорость движения крана в м/мин (30…80 м/мин).
Для сборочных работ количество кранов определяется на основе графиков сборки, в которых приводится время работы крана на каждой операции. Укрупненно для механических цехов принимается один кран на 40…80 м длины пробега, а для сборочных работ – на 30…50 м.
При расчете подвесных конвейеров используют скорость или производительность:
или ,
где Q – производительность конвейера, шт/час;
– такт работы, мин;
l – шаг подвесок, м;
n – количество изделий на одной подвеске, шт.
Для конвейеров, обслуживающих станочные линии, скорость принимается в среднем 1…6 м/мин (при массе изделий 30…50 кг скорость принимают не более 3 м/мин). При необходимости создания запаса на конвейере в расчет вводят коэффициент увеличения производительности (до 5).
При обслуживании подвесным конвейером сушильных, моечных или лакокрасочных камер скорость его определяется по формуле:
,
где L – общая длина рабочего участка камеры;
То – технологическое время обработки.
Вопросы для самоконтроля
Какие функции выполняет транспортная система?
Как классифицируются грузы по транспортно-технологическим характеристикам?
Как классифицируются внутризаводские транспортные системы?
Где используются краны-штабелеры?
Какой тип напольного конвейера целесообразно использовать для транспортирования тяжелых корпусных деталей?
Чем различаются вертикально-замкнутые и горизонтально-замкнутые конвейеры?