Процессы нанесения керамических, лакокрасочных и гальванических покрытий.

Керамические покрытия, наносимые методами плазменного и высокоскоростного газопламенного напыления, получили широкое распространение в промышленности благодаря технологичности производства, высокой твердости, электроизоляционным и теплоизоляционным свойствам покрытий, неизменно высокому качеству результата.

Электроды ГИЦН с керамическим покрытием

Плазменное напыление керамики используют:

• в авиации, энергетике и транспорте газа — для напыления термобарьерных покрытий на лопатки и элементы горячего тракта газотурбинных двигателей;

• в энергетике — электроизоляционные покрытия, уплотнительные поверхности насосов;

• в металлургии — защита от высоких температур пресс-форм, теплозащитные покрытия печных роликов, покрытия линий для производства алюминиевой фольги;

• в порошковой металлургии — защита изделий от науглероживания от графитовой подложки;

• в геофизике — электроизоляционные покрытия электродов ГИЦН;

• в переработке — покрытия факельных оголовков;

• в текстильной промышленности — для защиты истираемых нитями поверхностей;

• в полиграфии — анилоксовые керамические валы, валы коронаторов.

Покрытия из оксидной керамики, обладая высокой твердостью, позволяют обеспечивать дополнительные свойства: теплозащиту, термостойкость, электроизоляцию, регулируемую проводимость, возможность качественной лазерной гравировки. Мы напыляем керамику как на наружные, так и на внутренние поверхности изделий с помощью эксплуатируемых нами в цехах покрытий установок плазменного напыления, поставляем роботизированные комплексы плазменного напыления под ключ. Наносим покрытия на сверхзвуковых скоростях, из суспензий, нано керамические покрытия. Изготавливаем детали из керамики методом напыления.

Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий

В зависимости от масштаба и вида производства окрасочные работы сосредоточены в одном или нескольких местах. Это вызвано необходимостью предохранить готовые детали от появления на них коррозионных разрушений при их перемещении и хранении. При такой организации производства окрасочные работы выполняют на участках (или в окрасочных отделениях).

Принятую технологию окрашивания отражают в маршрутных картах технологических процессов, которые разрабатываются для отдельных видов изделий. В картах указываются все стадии процесса окрашивания, применяемые материалы, нормы расхода этих материалов, режим сушки и некоторые другие показатели.

Выбор способа окрашивания зависит от ряда условий, например от требований, предъявляемых к покрытию (класс покрытия), от вида применяемых лакокрасочных материалов, конфигурации и размеров изделий, масштаба и вида производства. При окрашивании изделий могут применять несколько способов. В каждом конкретном случае вопрос выбора способа окрашивания решается возможностью производства и экономической целесообразностью.

Технологический процесс окрашивания складывается из следующих основных операций: подготовки поверхности, грунтования, шпатлевания, нанесения покрывных материалов (краски, эмали, лака) и сушки покрытий.

Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением окрасочные материалы тщательно перемешивают электромеханическим или вибрационным способом, процеживают и разбавляют соответствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске производится с целью удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных повреждений, старой краски и др. Примерно 90 % трудозатрат приходится на подготовительные работы и только 10% — на окрашивание и сушку. От качества подготовки поверхностей в значительной степени зависит долговечность лакокрасочного покрытия.

Окрашиваемая поверхность в зависимости от применяемого способа ее очистки может иметь различную степень шероховатости, отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения защиты металла от коррозии толщина слоя краски должна превышать выступающие на металле гребешки в 2... 3 раза.