- •1. Теория и практика формообразования заготовок.
- •2. Основы технологии формообразования отливок из черных и цветных сплавов.
- •3. Основы технологии формообразования сварных конструкций из различных сплавов. Понятие о технологичности заготовок.
- •4. Пайка материалов.
- •6. Понятие о технологичности деталей.
- •Закономерности и связи, проявляющиеся в процессе проектирования и создания машин.
- •Методы разработки технологического процесса изготовления машины.
- •9. Принципы построения производственного процесса изготовления машины.
- •10. Технология сборки.
- •11. Разработка технологического процесса изготовления деталей.
- •13. Требования к деталям, критерии работоспособности и влияющие на них факторы.
- •14. Механические передачи
- •18. Муфты механических приводов
- •20. Технические регламенты.
- •21. Стандартизация.
- •22. Подтверждение соответствия.
- •23. Государственный контроль (надзор) за соблюдением требований технических регламентов.
- •24.Метрология. Прямые и косвенные измерения.
- •25. Основные понятия и определения: информация, алгоритм, программа, команда, данные, технические устройства.
- •26. Системы счисления. Представление чисел в позиционных и непозиционных системах
- •27. Системы счисления. Перевод чисел из одной системы счисления в другую.
- •Принцип двоичного кодирования
- •30. Принципы организации вычислительного процесса. Гарвардская архитектура эвм.
- •31 Архитектура и устройство базовой эвм.
- •32 Адресация оперативной памяти. Сегментные регистры.
- •33 Система команд процессора i32. Способы адресации.
- •34 Система команд процессора i32. Машинная обработка. Байт способа адресации.
- •35 Разветвляющий вычислительный процесс.
- •36. Циклический вычислительный процесс
- •37. Рекурсивный вычислительный процесс.
- •39. Типы данных
- •42. Объектно-ориентированное программирование
- •Функции устройств ввода/вывода
- •Методы адресации
- •58,. Базовый функциональный блок микроконтроллера включает:
- •62. Модули последовательного ввода/вывода
- •67.Приборы силовой электроники.
- •69. Полевой транзистор
- •71. Цепи формирования траектории рабочей точки транзистора
- •72. Цфтрт с рекуперацией энергии
- •73. Последовательное соединение приборов
- •74. Параллельное соединение приборов.
- •76. Защита силовых приборов от перенапряжения.
- •77. Расчет драйвера igbt-транзистора.
- •78. Трансформаторы.
- •79. Машины постоянного тока.
- •80. Асинхронные и синхронные машины.
- •81. Элементная база современных электронных устройств.
- •82. Усилители электрических сигналов.
- •83. Основы цифровой электроники.
1. Теория и практика формообразования заготовок.
Основные способы формообразования заготовок:
1) прокатка - пропускание через валки материал; получаем полосы и ленты. 2) выдавливание - формование металлического порошка с пластификатором путём продавливания через отверстие материала; получаем трубы, профили. 3) прессование - наиболее распространённый способ: горячее, изостатическое, гидростатическое, газостатическое.
Для получения заготовок применяют следующие методы: литье, обработка металла давлением и сварка, а также комбинация этих методов.
Каждый из методов содержит большое число способов получения заготовок.
Метод – это группа технологических процессов, в основе которых лежит единый принцип формообразования.
Литье – получение заготовок путем заливки расплавленного металла заданного химического состава в литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки.
Обработка давлением – технологические процессы, которые основаны на пластическом формоизменении металла.
Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений из металлов и сплавов в результате образования атомно-молекулярных связей между частицами соединяемых заготовок.
При выборе метода необходимо ориентироваться в первую очередь на материал и требования к нему с точки зрения обеспечения служебных свойств изделия.
Особо ответственные детали, к которым предъявляются высокие требования по размеру зерна, направлению волокон, а также по уровню механических свойств, всегда следует изготавливать из заготовок, полученной обработкой давлением.
Способ получения заготовки должен быть экономичным, обеспечивающим высокое качество детали, производительным, нетрудоемким.
Для мелкосерийного и единичного производства характерно использование в качестве заготовок горячекатаного проката, отливок, полученных в песчано-глинистых формах, поковок, полученных ковкой.
В условиях крупносерийного и массового производств рентабельны способы получения заготовок: горячая объемная штамповка; литье в кокиль, под давлением, в оболочковые формы по выплавляемым моделям.
Материалы должны обладать необходимым запасом определенных технологических свойств – ковкостью, штампуемостью, жидкотекучестью, свариваемостью, обрабатываемостью.
Использование точных способов обеспечивает достаточную чистоту поверхности и высокую точность заготовок.
Совершенствование ковки и штамповки обеспечивают параметры шероховатости и точность размеров, соответствующих механической обработке и даже финишных операций.
2. Основы технологии формообразования отливок из черных и цветных сплавов.
Из стали изготовляют отливки массой от нескольких граммов до десятков тонн; конфигурация их м.б. очень сложной. Сталь обладает высокой прочностью и пластичностью, выдерживает значительные напряжения при переменной и ударной нагрузках. Легированные и специальные виды обладают хорошими механическими свойствами при повышенных температурах, кислотостойкостью, окалиностойкостью, износостойкостью и другими важными эксплуатационными свойствами. В связи с развитием новой техники применение таких отливок постоянно возрастает.
По способу получения для фасонных отливок разделяют на мартеновскую, бессемеровскую, электросталь (основную и кислую). Мартеновский вид металла чаще всего применяют для крупных отливок, так как она обладает хорошими свойствами..
В производственных цехах применяют мартеновские печи, дуговые и индукционные электропечи, малые бессемеровские конверторы. В мартеновских печах применяют преимущественно для крупных отливок. Преимущества: возможностью использования большого количества лома и передела исходных материалов разнообразного химического состава; высокое качество и возможность выплавки металла многих марок; относительно небольшой стоимостью. Емкость их составляет 5-500 тонн.
Отливки из сплавов цветных металлов должны иметь определенный химический состав, заданный уровень механических свойств, необходимые размерную точность и чистоту поверхности без внешних и внутренних дефектов. В отливках не допускаются трещины, сквозные раковины и рыхлоты. Поверхности, являющиеся базами для механической обработки, не должны иметь наплывов и повреждений. Допустимые дефекты, их количество, способы обнаружения и методы исправления регламентируются отраслевыми стандартами (ОСТами) и техническими условиями.
Обрабатываемые поверхности отливок должны иметь припуск на механическую обработку. Минимальный припуск должен быть больше допуска. Величина припуска определяется габаритными размерами и классом точности отливок.
Чистота поверхности отливок должна соответствовать заданному классу шероховатости. Она зависит от способа изготовления отливок, применяемых материалов для изготовления форм, качества подготовки поверхности моделей, кокилей и пресс-форм. Для получения отливок, отвечающих перечисленным выше требованиям, применяют различные способы литья в разовые формы и формы многократного использования.