2. Задание 1.Технологический процесс изготовления детали (Кулак разжимной)
Предварительная обработка заготовки
В технологии машиностроения полуфабрикаты, подлежащие обработке, называют заготовками. Окончательно обработанная заготовка называется деталью. Преобразование заготовки в деталь связано с изменением геометрической формы заготовки путем удаления части материала или его перераспределения, а также изменением свойств материала заготовки.
Получение готового изделия возможно по двум различным схемам. По первой схеме изделие, не требующего дальнейшей обработки, получают из исходного материала сразу одним методом формообразования
Несмотря на высокую производительность, данная схема экономически эффективна и применяется в основном в крупносерийном и массовом производстве, т.к. для каждого изделия требуется специальная технологическая оснастка, стоимость которой может окупиться только при достаточно большом объеме выпуска деталей. Существенным недостатком этих методов является также неуправляемость по точности, которая обусловлена точностью изготовления технологической оснастки, т.е. точность изготовления деталей не может быть выше точности оснастки.
Наибольшее применение в промышленности получила более универсальная вторая схема, согласно которой готовые изделия получают обработкой предварительно изготовленных заготовок. Последние получают в заготовительном производстве путем разрезания проката различного поперечного сечения на штучные заготовки, вырубкой или вырезкой из листового материала термическими методами, методами литья, обработки давлением, различными видами сварки и т.д. В ремонтном производстве заготовки получают также из изношенных деталей путем их пластического деформирования, запрессовкой или напрессовкой на них дополнительных деталей, нанесения слоя металла на изношенные поверхности наплавкой, напылением и другими методами.
Правка - устранение дефектов заготовок из листового, полосового, пруткового материала (например, вогнутостей, выпуклостей, волнистостей), а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений).Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от величины дефекта, размеров, а также от материала заготовки (детали).
Ручная правка выполняется на стальной или чугунной плите. Правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править
деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой
поверхностью. При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.
Для изготовления Кулака разжимного 5440-3502110-010/111-010 берётся поковка со следующими характеристиками:
D=100 (мм)
L=646 (мм)
Материал: Сталь 40
ГОСТ 1050-88
Твёрдость 150 HB
Технологический процесс изготовления состоит из 4 последовательно проведённых операций:
1)Заготовку установить в приспособление и закрепить. Приспособление токарное 9675-6500; центр вращающийся 7032-4024 (кроме центрового валика);
2)Точить поверхности, выдерживая размеры 1-3,5,7,15,16 предварительно;
Державка 9416-280 D40, (9416-241 D 50); Резец 2109-4416 (К01-4977-000-02 ТУ2-035-892-82);
Пластина режущая CNMM 120408 МА2; пластина опорная 2007-1671 ТУ 48-19-405-86;
Штангенциркуль ШЦ-I-150-0.05 ГОСТ 166
Фрезеровать торцы одновременно .выдерживая размеры 1,3
Центровать торцы выдерживая размеры 2,4-10 одновременно
Фрезеровать шлицы, выдерживая размеры 1-6
Рис. 1 Фрезерный станок DEKA
3)Точить поверхности, выдерживая размеры 1-19;
Державка 9416-279 D40, (9416-299 D50); резец 2109-4211-30 (CKJNR 3225P16X); пластина режущая KNUX 160410R11 МТ2; пластина опорная 2004-4020;
Штангенциркуль ШЦ-II-160-0.05 ГОСТ 166; Штангенглубиномер ШГ-630 ГОСТ 162; угломер ТИП 2-2 ГОСТ 2378-88;
Контрольное приспособление 9692-4499-01; набор радиусных шаблонов N1 ТУ-034-228-87;
Набор образцов шероховатости ГОСТ 93783-93.
Выполнение контроля центровых отверстий 9662-4253
Зачистить заусенцы, острые кромки притупить
Для наладки станка- разность размеров профиля кулака, расположенных на одном угловом луче 0,6 мм не более
Продуть резьбовое отверстие сжатым воздухом.
4) Проверить размеры 100%-рабочему.
Первую деталь предъявить БТК. Дальнейшие изготовление деталей после разрешения БТК. Клеймить детали-100%
Бескислотная жидкость: клеймо резиновое
Отходы массой- 3кг направляются в ЦЗШ.
.
Подробный эскиз кулака разжимного см.в приложении.
Применение в производстве детали: Устанавливаются в тормозных механизмах колес автотранспорта и предназначены для автоматической и ручной регулировки зазора между колодками и тормозным барабаном. Размеры головок разжимных кулаков обеспечивают возможность раздвигания колодок даже при полном износе тормозных накладок. По мере износа тормозных накладок зазоры между ними и тормозным барабаном увеличиваются. Этот зазор может быть уменьшен изменением положения головки разжимного кулака относительно тормозных колодок с помощью червячной передачи, имеющейся в регулировочном рычаге.
Требования предъявляемые к детали и её характеристики:
Группа 2, 143..207 HB ГОСТ 8479-70
Класс точности Т4, группа стали М2, степень сложности С3, исходный индекс 15 ГОСТ 7505-89.
Смещения по плоскости разъёма матриц 0,7 мм не более .
Заусенец в плоскости разъёма матриц 2мм не более, по дугам радиусов 6 мм не более .
На участках стержня допускается увеличение 3 мм не более, и кольцевые прожимы 1 мм не более.
Поверхность профиля головки калибровать.
Полнота профиля должна быть равномерной. Допустимое отклонение +/- 0,4 мм.
При наложении шаблона на профиль головки зазор 0,7 мм не более.
Смещение головки относительно стержня 0,6 мм не более.
10)На поверхности профиля допускаются внешние дефекты глубиной 0,5 мм не более.
11)Очистка от окалины дробью.
12) Остальные ТТ по ГОСТ 8479-70.