- •Типы и виды дефектов
- •Лабораторная работа № 1. Визуальный и измерительный контроль
- •1. Общие положения
- •2. Входной контроль
- •3. Контроль качества подготовки и сборки деталей
- •Универсальный шаблон сварщика
- •4. Контроль готовой продукции
- •5. Оценка результатов контроля
- •6. Регистрация результатов контроля
- •Лабораторная работа № 2. Радиационные методы контроля
- •2.1. Ионизирующие излучения
- •2.2. Рентгеновские аппараты
- •2.3. Материалы и средства радиографии
- •2.4. Подготовка к контролю
- •2.5. Методика просвечивания сварных соединений.
- •Лабораторная работа № 3. Ультразвуковой контроль
- •3.1. Физические основы ультразвукового контроля и основные понятия
- •3.2. Источники ультразвуковых колебаний
- •3.3. Распространение ультразвуковых колебаний.
- •3.4. Основные методы ультразвукового контроля
- •Глава 2. Методы акустического контроля
- •3.5. Аппаратура ультразвукового контроля
- •3.5.1. Дефектоскопы
- •3.5.2. Преобразователи
- •3.6. Виды чувствительности при узк
- •3.6.1. Настройка уз дефектоскопов по контрольным образцам
- •Лабораторная работа контроЛь стыковых сварных соединений малой толщины
- •3А.2.1. Подготовка к контролю
- •3А.2.2. Проведение контроля
- •Техническая характеристика ультразвукового дефектоскопа типа уд2-12
- •Способ косвенного измерения скорости продольной волны Cl в образцах с плоскопараллельными гранями
- •Способы косвенного измерения скорости поперечной волны Ct на различных образцах
- •Способы косвенного измерения скоростей Cl и Ct
- •Результаты измерений и расчетов скорости Сl (образец из стали) лабораторная работа № 4. Механические испытания
- •4.1. Общие положения
- •4.2. Оборудование для механических испытаний.
- •4.3. Испытания на растяжение
- •4.4. Испытание на изгиб
- •4.5. Методы технологических испытаний
- •4.5.1. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением
- •4.5.2. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением
- •4.6. Оценка свариваемости металлов
- •4.6.1. Понятие свариваемости
- •4.6.2. Показатели технологической прочности
- •4.6.3. Валиковая проба
- •4.22. Образец и схема испытаний на вязкость разрушения
- •4.6.4. Динамические испытания
- •4.6.5. Металлография и химический анализ
- •4.6.6. Коррозионные испытания
4.6.5. Металлография и химический анализ
Макроструктура. Макроструктуру рзучают на шлифах и изломах сварного шва при увеличении до 20 раз. Темплеты для шлифов вырезают поперек или в плоскости сварного шва и изготовляют соответственно поперечные и послойные шлифы путем шлифования и травления темплетов реактивами, выбираемыми в соответствии с видом металла и назначением исследования. На макрошлифах выявляют границы шва и зоны термического влияния, слоистость основного металла, макроскопическое строение сварного шва (форму, размеры и направление кристаллитов, ликвационные зоны и усадочную рыхлость), а также дефекты в сварном шве (несплавления, непровары, неметаллические включения, газовые поры и треш,ины).
По виду излома определяют соотношение площадей, имеющих вязкий и кристаллический характер разрушения. Это соотношение используют как качественный показатель пластических свойств сварного шва. На изломе также выявляют дефекты сварного шва: раковины, поры, непровары, трещины и включения.
Для выявления ликваций серы в основном металле и сварном шве применяют метод отпечатка по Бауману. На макрошлиф накладывают засвеченную фотобумагу, предварительно выдержанную в 5 %-ном растворе серной кислоты. Через 3-5 мин бумагу снимают и, фиксируют. Желто-коричневые пятна соответствуют участкам сечения с повышенным содержанием серы.
Микроструктура. Микроструктуру исследуют на полированных и травленных реактивами шлифах при увеличении 50-2000 раз. На микрошлифах определяют микроструктуру шва и околошовной воны (вид и соотношение структурных составляющих, наличие и распределение карбидов, нитридов, сульфидных и оксидных включений), размеры зерна, а также выявляют микроскопические трещины и поры.
Твёрдость. Макротвёрдость определяют на макрошлифах с помощью приборов для измерения макротвёрдости по Виккерсу, Роквеллу или Бринеллю. Измерения проводят на поперечных шлифах сварного соединения в двух взаимно перпендикулярных направлениях: по оси шва и вдоль линий, параллельных верхней и нижней поверхности листа. Результаты представляют в виде графика изменения твердости по сечению (рис. 4.23). Макротвёрдость служит для оценки степени закалки вон сварного соединения и неравно- мерности механических свойств по сечению.
Микротвёрдостъ определяют на микрошлифах с помощью прибора ПМТ. Измеряют твёрдость отдельных составляющих микроструктуры. Это служит дополнением к металлографическому анализу при установлении типа структурных составляющих.
Химический анализ. Химический анализ проводят для контроля состава основного металла, металла шва (в центре и зоне сплавления) и сварочных материалов (проволоки или наплавленного металла). Пробы отбирают в виде стружки по ГОСТ 7122-81. Химический анализ служит для отбраковки материалов по составу, а также установления причин появления дефектов в сварном соединении.
4.6.6. Коррозионные испытания
Испытания проводят для определения коррозионной стойкости сварного соединения или отдельных его зон при работе в различных средах (во влажном загрязненном воздухе, воде, кислотах, щелочах и их растворах и т. п.). Различают испытания на общую (равномерную и неравномерную) и местную коррозию. Общая коррозия характерна для углеродистых и низколегированных сталей, местная - для аустенитных и аустенитно-ферритных сталей. Испытания проводят путем выдержки образцов заданных размеров в определенной коррозионной среде в свободном состоянии или под напряжением. Испытания регламентированы ГОСТ 9.908-85 и ГОСТ 6032-2002.
Основные методы оценки стойкости против коррозии:
1) весовой по потери веса kω [гс/м2·год] и уменьшению толщицы kd [мм/год] (общая равномерная коррозия);
2) профилографический по глубине поражения (общая сосредоточенная и местная коррозия);
3) механических испытаний на растяжение и изгиб по сравнению прочностных и пластических свойств до и после коррозионных испытаний (общая сосредоточенная и местная коррозия);
4) макро- и микро- исследования через установленные интервалы времени по характеру растрескивания (местная межкристаллическая и ножевая под напряжением коррозия).
1 За размерный показатель принимается: номинальная толщина свариваемых деталей – для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия – номинальная толщина свариваемых деталей в зоне обработки); номинальная толщина более тонкой детали – для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали – номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота углового шва – для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали). При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами за расчетную высоту шва можно принять 0,8 К, где К – катет шва.
2 Сварные швы стыков должны иметь выпуклость (усиление) в следующих пределах
Толщина стенки трубы, мм Выпуклость, мм
Менее 10 0,5 – 3,5
10 – 20 0,5 – 5,0
Более 20 0,5 – 5,5
По ширине выпуклость должна перекрывать наружные кромки на 1 – 2 мм с каждой стороны.
3 Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит, определяется визуально.