1.1.6 Загрузка щихты на агломерационную машину

Важным условием, обеспечивающим нормальный ход спекания и охлаждения агломерата, является загрузка шихты на спекательные тележки, которые должны обеспечивать уплотнение её, сохранение гранул, полученных в смесителях.

Загрузка шихты должна производиться равномерно по всей ширине спекательной тележки с превышением высоты к бортам с обязательным соблюдением высоты слоя. Для исключения местных уплотнений и «недосыпов» на загрузочном лотке должен поддерживаться минимальный уровень шихты, не превышающий (50-70) мм. Поверхность шихты обязательно заглаживается гладилкой.

Заданная высота слоя шихты регулируется изменением положения отражательного листа, конструкция которого должна позволять изменение высоты слоя без изменения его угла наклона. Отражательный лист должен быть всегда чистым.

Выделение «постели» происходит за счёт сегрегации крупных кусков шихты, которую необходимо увеличить путём подбора оптимального угла наклона отражательного листа.

Понижение высоты слоя сопровождается ухудшением прочности агломерата, повышением удельного массового расхода топлива, увеличением относительного выхода возврата и выбросов вредных веществ в атмосферу

Увеличение высоты слоя способствует улучшению качества агломерата по механической прочности, снижения расхода топлива, монооксида железа в агломерате, относительного выхода возврата, вертикальной скорости спекания, производительности агломерационных машин и выбросов вредных веществ в атмосферу.

1.1.7 Спекание шихты и готовность агломерата

Спекание подготовленной шихты является основным этапом в технологии качественного агломерата и производится на колосниковой решётке агломерационной машины методом просасывания.

Принцип агломерации методом просасывания заключается в том, что сформированная в результате внешнего нагрева на поверхности шихты зона горения топлива высотой 20-30 мм, в которой происходят процессы разложения, размягчения, окисления и восстановления соединений, плавления и формирования агломерата, вследствие просасывания воздуха, являющегося источником кислорода и теплоносителем, непрерывно перемещается вниз, внедряясь в шихту и оставляя за собой слой охлаждающегося спека.

Агломерация методом просасывания в теплотехническом отношении является наиболее совершенным процессом в металлургии. В результате сгорания топлива внутри слоя и высокой интенсивности теплообмена между газом и шихтой, определяемой её большой удельной производительностью, при расходе топлива в шихту 3-5% по массе (12-17% по объёму), при правильной организации процесса спекания в зоне горения топлива развивается температура до 1500 °С.

Тщательная подготовка шихты должна обеспечить постоянство работы агломерационной машины с возможно более постоянной скоростью и неизменной высотой слоя шихты.

Скорость движения спекательных тележек регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчётом, чтобы процесс спекания закончился на предпоследней вакуум –камере коллектора.

Высококачественным для доменных печей с точки зрения гранулометрического состава следует считать агломерат равномерной крупности с минимальным содержанием классов крупности -5 и +40 мм, что достигается соответствующим дроблением и сортировкой (грохочением) агломерата.

Дробление «пирога» спечённого агломерата производится валковой дробилкой.

Дробленый агломерат попадает на самобалансные грохоты со щелью 8 мм с целью освобождения от мелочи перед загрузкой в чашевый охладитель.

Готовый агломерат подаётся в доменный цех агловозами или системой конвейеров по шихтоподаче.

Таблица 2- Перечень технологических участков аглоцеха

№ уч.	Наименование участка	Агрегаты (по технологической схеме)
1	2	3
I	Подача кокса и окалины из приемных бункеров топлива в бункера над дробилками	Приемные бункера топлива, тарельчатые питатели, конвейеры П1-1, П2-1, конвейер ИТ-1 со сбрасывающей тележкой.
II	Подача измельченного топлива и окалины в бункера корпуса дозировки	Конвейеры ИТ-2, 3, 4, 5, 6, 7, четырехвалковые дробилки 1, 2, 3, 4, 5, конвейерыШ-7, 8, 9, 10; бункеры 14, 15, 16, 17, 18, 32, 33, 34, 35, 36, корпуса дозировки.
III	Подача сырья с усреднительного склада в бункера корпуса дозировки	Грейферные краны 1, 2, 3; стационарные бункеры усреднительного склада 1-8, конвейеры УС-3, 5, П6-3, П7-3, Ш-4, 5, 6, бункеры с 6 по 13 и с 23 по 31 корпуса дозировки.
III-A	Прямая подача сырья с вагоноопрокидывателей в корпус дозировки	Конвейеры П5-5, П5Б-1, Ш-11, 12, Ш-5, 6.
IV	Подача известняка со склада в бункера над дробилками	склад известняка, конвейера П3-1, 2, ДИ-1 с загрузочной тележкой.
V	Подготовка и подача известняка в бункера корпуса дозировки и участок обжига	Бункера известняка в корпусе измельчения, ленточные питатели ДИ-2, 3, 4, 5; молотковые дробилки 1, 2, 3, 4, 5; самобалансные грохоты-1, 2, 3, 4; П4-1; ДИ-6; Ш-1, 2, 3, вибрационный грохот № 1.
VI- VII	Подача шихты в бункера аглоотделения	6 участок: бункеры с 1 по 18, конвейеры П10-1, ПС-1 первичный смеситель, конвейеры П8-1, А-1, А-3; 7 участок: бункеры с 19 по 36, конвейеры П10-2, ПС-2, первичный смеситель, конвейеры П8-2, А-2, А-4
VIII- XI	Участок спекания	Бункера шихтовые с тарельчатыми питателями, конвейеры А-13, 14, 15, 16; барабанные окомкователи № 1, 2, 3, 4. Челноковый барабанный питатель, аглоленты 1, 2, 3, 4. Одновалковые дробилки агломерата, пластинчатые конвейеры А-21, 22, 23, 24, самобалансные грохоты 1, 2, 3, 4, чашевые охладители 1, 2, 3, 4. Пластинчатые конвейеры А-5, 6, 7, 8.
XII- XIII	Возврат после самобалансных грохотов	Пластинчатые конвейеры СА-5, 6; БВ-1, 2
XIV- XV	Сортировка агломерата	Конвейеры СА-1, 2, 3, 4, 7, 8; вибрационные грохоты 1, 2, 3, 4 корпуса сортировки.
XVI	Выгрузка аглорудного сырья и известняка на склады	Вагоноопрокидыватели 1, 2; приемные бункера, пластинчатые питатели, тарельчатые питатели, конвейеры ВО-1, 2; П5-1, 2; П5-4, П6-1, 2; УС-1, 1а; УС-2, 4, УС-4а, СИ-1.
XVII	Пылевой участок	А-17, 18, 19, 20; конвейеры П12-2, П12-1
без №	Выдача агломерата	Конвейеры Д-4, 5: Д-6, 7
без №	Шихтоподача в доменный цех	Конвейеры АР-1, 1а, АР-2, 2а, АР-3, 3а, АР-4, 4а, АР-5, 5а, АР-6
без №	Выгрузка окатышей в доменный цех	Вагоноопрокидыватель 3; 3 с тарельчатыми питателями, конвейер ВО-3, конвейер В-3, конвейеры ПН-1а, ПН-2а, П5Б-2, П5Б-3, П5Д-1, 2, Р-4, 5, Р-7, АР-1, 12а, АР-2, 2а, АР-3, 3а, АР-4, 4а, АР-5, 5а, АР-6.