Введение

Высокомарганцевая сталь, изобретенная в XIX веке Гадфильдом, играет до сих пор важную роль как своеобразный конструкционный материал, применяемый в машиностроении и других отраслях промышленности. Эта сталь (110Г13Л), применяемая преимущественно в литом состоянии, способна к самоупрочнению при контактном нагружении, связанном с комбинацией воздействий ударных, абразивных и ударно-абразивных нагрузок или высоких удельных статических давлений. При этом изделия из такой стали в условиях эксплуатации, не теряя упруговязкостных свойств в основной своей массе, приобретают высокие прочность, твердость и износостойкость поверхностных слоев, подвергаемых внешнему воздействию. Для изготовления многих изделий (трак гусеничных машин, захватывающих частей ковшей экскаваторов, дробящих деталей щековых и конусных дробилок, переводных крестовин железных дорог и других) высокомарганцевая сталь является незаменимой.

Относясь к аустенитному классу, высокомарганцевая сталь является своеобразным эталоном при разработке других высокопрочных, износостойких сталей на основе метастабильного аустенита.

Процесс производства жидкой высокомарганцевой стали является одним из основных стадий формирования уровня служебных свойств металла, качества литых деталей, их работоспособности в условиях эксплуатации. Теоретические и экспериментальные работы, выполненные на протяжении ряда лет, указывают на существенное влияние технологических особенностей получения стали на структурно-чувствительные свойства и микроскопическое состояние расплава, на необходимость углубленного изучения связи жидкого и твердого состояния металла. От качества исходных шихтовых материалов, условий производства жидкой стали, химического состава в значительной степени зависят кинематическая вязкость расплава, характеризующая степень микрооднородности, а следовательно, и такие характеристики, как пластичность, хладостойкость и другие свойства твердого металла. Дальнейшие операции с металлом, заключающиеся в получении литых заготовок и их термической обработке, необходимы для того, чтобы в наибольшей степени реализовать и закрепить потенциальные свойства, заложенные в расплав и выражающие в конечном итоге в виде технологических (литейных) и механических характеристик твердого металла. Для жидкого состояния важными показателями являются химический состав, включая неизбежные примеси серы, фосфора и цветных металлов, степень окисленности и микронеоднородности металла и температура перед заливкой его в формы.

1 Общая часть

Цех по производству отливок из износостойких сталей для нужд горнодобывающей промышленности проектируется в городе Ачинске.

Выбор места строительства цеха обусловлен: наличием в Красноярском крае и, в частности, в Ачинском районе значительного количества горнодобывающих и перерабатывающих предприятий, являющихся потребителями литья из износостойких сталей; получением электроэнергии от Красэнерго; близостью сырьевой базы формовочных материалов: обогатительный комбинат на базе Игирменского месторождения песков, расположенного в Иркутской области, месторождение бентонитовых глин, добываемых в Хакасии западнее города Черногорска.

В данном цехе принят параллельный двухсменный режим работы с прерывной рабочей неделей. Продолжительность рабочей недели 40 час, при 8 часовом рабочем дне, 260 рабочих дней в году. Такой режим работы обеспечивает ряд преимуществ: высокий коэффициент использования оборудования; проведение профилактики и ремонта оборудования за счет третьей смены; сокращение длительности производственного цикла.

В соответствии с установленными режимами работы определяется действительный годовой фонд времени оборудования (таблица 1.1).

Таблица 1.1- Фонды времени

Наименование отделений	Количество смен	Действительный годовой фонд времени, ч
		оборудования	рабочих
Плавильное	2	3890	1820
Формовочно-заливочно-выбивное	2	3935	1820
Смесеприготовительное	2	3935	1820
Шихтовое	2	3935	1820
Термообрубное	2	3935	1820

Основными исходными данными для проектирования являются: производственная программа, технические условия на литые детали. Проектируемый цех является цехом серийного производства, с ограниченной номенклатурой отливок. Все литье цеха распределено по весовым группам. Программа выпуска литья приведена в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Годовая программа литейного цеха по сплавам весовых групп

Класс	Марка сплава	Годовой выпуск литья по весовым категориям, кг						Всего, т
		до 50	до 100	до 150	до 300	до 700	до 1000
Аустенитно-ферритный	25Х23Н7СЛ	1000	1750	-	-	-	-	2750
Аустенитный	П0ПЗФТЛ	1000	-	800	1000	500	-	3300
Аустенитный	110Г13Л	-	800	1150	1000	500	500	3950
Итого		2000	2550	1950	2000	1000	500	10000

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Плавильное отделение

Производство горнорудного, обогатительного, металлургического и транспортного оборудования требует роста производства отливок из износостойких марок стали. Наибольшее распространение для этих целей получили аустенитные и аустенитно-ферритные стали марок 25X23Н7СЛ, 110Г13ФТЛ, 110Г13Л. Способность этих сталей упрочняться при наклепе делает их очень износостойкими и незаменимыми для изготовления деталей и целых узлов машин и механизмов, работающих в сложных условиях при комбинированном воздействии на них истирающих и ударных нагрузок или значительных удельных статических давлений. Относительно высокая хладостойкость высокомарганцевых сталей позволяет нормально работать отливкам из них при низких температурах (до минус 45-60 °С), что имеет исключительно важное значение в суровых условиях Урала, Сибири, Севера и Северо-востока нашей страны.

Легированная сталь марки 25Х23Н7СЛ имеет высокую прокаливаемость, прочность, повышенное сопротивление ползучести, пониженную чувствительность к отпускной хрупкости, хорошую обрабатываемость. Применяется для отливок ответственного назначения со стенками толщиной до 120 мм, работающих в условиях динамических и статических нагрузок.

Химический состав и механические свойства применяемых сталей в соответствии с ГОСТ 977-88 представлены в таблице 2.1 и 2.2 соответственно.

Таблица 2.1 - Химический состав сплавов

Марка сплава	Массовая доля элементов, %
	С	Si	Мn	Сг	Ni	Ti	V	P	S
								не более
25Х23Н7СЛ	не более 0,25	0,5-1,2	0,5-0,85	21-25	6,0-8,0	-	-	0,035	0,035
110Г13ФТЛ	0,9-1,3	0,4-0,9	11,5-14,5	-	-	0,01-0,05	0,1-0,3	0,50	0,12
110Г13Л	0,9-1,5	0,3-1,0	11,5-15,0	не бо­лее 1,0	не бо­лее 1,0	-	-	0,05	0,12

Таблица 2.2 - Механические свойства сплавов

Свойства	25Х23Н7СЛ	110Г13ФТЛ	110ПЗЛ
Предел текучести σ,т МПа	245	300	480
Временное сопротивление σ,в, МПа	540	491	650
Относительное удлинение δ, , %	12	15	20
Относительное сужение ψ, , %	-	25	45
Ударная вязкость KCU, кДж/м^2	-	270	300
Твердость НВ, не более	-	200	230

Механические свойства стали марок 110Г13Л, 110Г13ФТЛ устанавливаются по согласованию с потребителем. В таблице 2.3 приведена годовая программа литейного цеха.

2.1.1 Выбор и расчет плавильного оборудования. Расчет плавильного оборудования начинается с определения необходимого объема металлозавалки по отдельным маркам сплава. Данные расчета приведены в таблице 2.4.

Технологический процесс выплавки высокомарганцевой стали в значительной степени влияет на весь комплекс ее физико-механических свойств, структуру, хладо- и износостойкость. Поэтому вопросы совершенствования технологии выплавки этой стали путем снижения содержания в ней вредных примесей, изменения природы и характера расположения неметаллических включений путем рационального конечного раскисления (модифицирования) жидкого металла различными элементами и комплексами на их основе до сих пор остаются актуальными и их решение имеет большое теоретическое и прикладное значение.

Большую часть этой стали (примерно 90 %) получают в основных дуговых электрических печах вместимостью до 10 т из углеродистого металлолома методами: окисления примесей; переплава лома и отходов этой стали; сплавлением.

В проектируемом цехе выплавка стали производится в печах ДСП-3 с основной футеровкой. Дуговые сталеплавильные печи нашли широкое применение в электросталеплавильном производстве. Преобразование электрической энергии дуги в тепловую обеспечивает возможность получения высоких температур и введение в рабочий объем печи больших удельных мощностей, а также позволяет получить высокую производительность агрегата. В дуговых печах плавно регулируется подводимая мощность, что позволяет быстро добиваться необходимого перегрева металла и изменения температуры футеровки печи. Наличие в печи жидкоподвижных и более горячих, чем металл, шлаков различного химического состава позволяет удалять из металла газы, фосфор, серу, кислород и неметаллические включения. Электродинамическое движение жидкого металла в зоне действия электрических дуг обеспечивает благоприятные условия для прогревания ванны в глубину.

Элементами печи являются механизм наклона печи и футеровка. Механизм наклона печи применяют для слива металла из печи. Печь наклоняют с определенной скоростью специальным механизмом, находящимся сбоку от нее или под ней. Наклон в сторону сливного носка 40-45°; для скачивания шлака 10-15° в сторону рабочего окна. При боковом механизме наклона кожух печи опирается на литую постель, установленную на фундаменте, двумя литыми сегментами, жестко соединенными с кожухом. На сегментах и литой постели выполнены зубцы, надежно фиксирующие печь. Печь наклоняют при вращении винта, который ввинчен в гайку, шарнирно закрепленную на одном из сегментов. Для наклона печи используют также гидропривод.

Футеровка подины состоит из нескольких слоев. Первый слой, соприкасающийся с жидким металлом и шлаком, - набивной из огнеупорного порошка. При кислом процессе используют набивку из кварцевого песка, при основном - набивку из магнезитового порошка. Второй слой подины при кислом процессе выполняют из динаса, а при основном - из магнезита. Последующие слои состоят из шамота, диатомита и асбеста.

Таблица 2.3 – Годовая подетальная программа литейного цеха

Наименование отливок	Марка сплава	Вес детали, кг	Годовая подетальная программа			Брак в литейном цехе			Требуется залить в год
			% к заданию	т	шт	%	т	шт	т	шт
Клин	25Х23Н7СЛ	44	10	1000	22727	3	30	682	1030	23409
Решетка верхняя	25Х23Н7СЛ	58	7,5	750	12931	3	23	388	773	13319
Конус нижний	25Х23Н7СЛ	70	10	1000	14286	3	30	429	1030	14715
Футеровка МШР-1	110Г13ФТЛ	36	10	1000	27777	4	40	1111	1040	28888
Плита Е-2370	110Г13ФТЛ	116	8	800	6897	4	32	276	832	7173
Футеровка торцевая	110Г13ФТЛ	270	10	1000	3704	3	30	111	1030	3815
Шестерня приводная	110Г13ФТЛ	470	5	500	1064	3	15	32	515	1096
Било	110Г13Л	82	8	800	9756	3	24	293	824	10049
Зуб ковша	110Г13Л	130	11,5	1150	8846	4	46	354	1196	9200
Трак гусеничный	110Г13Л	230	10	1000	4348	4	40	174	1040	4522
Бронь неподвижная	110Г13Л	560	5	500	893	3	15	27	515	920
Плита дробящая	110Г13Л	900	5	500	556	3	15	17	515	570
Итого			100	10000	113785		340	3894	10340	117676
В том числе:	25Х23Н7СЛ		27,5	2750	49944		83	1499	2833	51443
	110Г13ФТЛ		33	3300	39442		117	1530	3417	40972
	110Г13Л		39,5	3950	24399		140	865	4090	25261

Таблица 2.4 – Годовой баланс металла

Наименование отливок	Марка сплава	Годное литье		Технологические отходы		Брак литья		Жидкий металл		Угар		Металлозавалка
		%	т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т
Клин	25Х23Н7СЛ	68	1000	23	338	4	59	95	1397	5	74	100	1471
Решетка верхняя	25Х23Н7СЛ	65	750	26	300	4	46	95	1096	5	58	100	1154
Конус нижний	25Х23Н7СЛ	65	1000	26	400	4	62	95	1462	5	77	100	1539
Футеровка МШР-1	110Г13ФТЛ	65	1000	26	400	4	62	95	1462	5	77	100	1539
Плита Е-2370	110Г13ФТЛ	68	800	23	270	4	47	95	1117	5	59	100	1176
Футеровка торцевая	110Г13ФТЛ	68	1000	23	338	4	59	95	1397	5	74	100	1471
Шестерня приводная	110Г13ФТЛ	65	500	26	200	4	31	95	731	5	38	100	769
Било	110Г13Л	66	800	25	303	4	48	95	1151	5	61	100	1212
Зуб ковша	110Г13Л	65	1150	26	460	4	70	95	1680	5	88	100	1768
Трак гусеничный	110Г13Л	65	1000	26	400	4	62	95	1462	5	77	100	1539
Бронь неподвижная	110Г13Л	65	500	26	200	4	31	95	731	5	38	100	769
Плита дробящая	110Г13Л	68	500	23	169	4	29	95	698	5	37	100	735
Итого			10000		3778		606		14384		758		15142
В том числе:	25Х23Н7СЛ		2750		1038		167		3955		209		4164
	110Г13ФТЛ		3300		1208		199		4707		248		4955
	110Г13Л		3950		1532		240		5722		301		6023

Стены печей - многослойные. Первый слой в зависимости от процесса выкладывают из динасового или магнезитового кирпича, второй - из шамотного кирпича, третий - из диатомитового порошка, который, выполняя роль теплоизоляции, одновременно компенсирует расширение огнеупоров при нагреве печи и тем самым предохраняет ее кожух от разрушения.

Вместо огнеупорных кирпичей иногда применяют набивные блоки, изготовленные из кварцевого песка или магнезитового порошка. Свод изготовляют с помощью специального шаблона из высокоглиноземистого или электродинасового нормального и фасонного кирпича.

Наиболее широко используют метод загрузки сверху. При загрузке шихты свод печи вместе с электродами поднимают и поворачивают на 80-100°. Открытую печь загружают при помощи специальных загрузочных корзин. По окончании загрузки печи свод опускают и возвращают в исходное положение. При этом может быть начат рабочий цикл.

Техническая характеристика печи ДСП-3приведена в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Техническая характеристика печи ДСП -3

Параметр	Норма
Емкость печи, т	3
Номинальная мощность трансформатора, кВА	2000
Производительность жидкой стали,т/ч	1,6
Продолжительность плавки, ч	2,4
Расход электроэнергии на 1 т стали, кВтч	550
Диаметр электрода, мм	200
Расход воды на охлаждение, м^3/ч	30
Верхняя отметка поднятых электродов над полом, мм	6100
Внутренний диаметр конуса печи, мм	2764

Количество печей определяем по формуле [2]:

где: Q - потребное количество жидкого металла, т/год;

К - коэффициент неравномерности потребления жидкого металла;

Ф_д - годовой фонд времени работы печи, ч;

q - производительность печи, т/ч.

Данные расчета приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Данные расчета печей

Марка сплава	Тип печи	Количество печей, шт.		Коэффициент загрузки
		расчетное	принятое
25Х23Н7СЛ	ДСП-3	0,76	1	0,76
110Г13ФТЛ	ДСП-3	1,78	2	0,89
110Г13Л

Нормальная работа плавильного отделения обеспечивается при коэффициента загрузки 0,75-0,85.

2.1.2 Выбор и расчет ковшей для разливки сплава. Сплав из плавильной печи сливают в стопорный ковш. В днище ковша сделано специальное отверстие, которое по мере надобности открывают или перекрывают стопором. Управляют стопором при помощи стопорного механизма. Применение ковшей этого типа в сталеплавильных цехах обусловлено следующим:

нижняя разливка дает возможность отказаться от предварительного скачивания шлака, поэтому жидкий металл с момента заливки его в ковш и до конца разливки изолирован от атмосферы, что предотвращает быструю отдачу тепла;

легкоуправляемый стопор дает возможность плавно регулировать процесс разливки - изменять скорость разливки, при необходимости предотвращать разливку.

В цехе для разливки сплавов применяют стопорный ковш емкостью 4 т.

Число одновременно работающих ковшей рассчитывается по формуле:

где: Q — годовое количество жидкого металла, т;

t - время оборота ковша, ч;

Т_Л - действительный годовой фонд времени работы участка, ч;

Р - емкость ковша, т.

Данные расчета приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Данные расчета ковшей

Тип ковша	Количество ковшей, шт.
	расчетное	принятое	принятое с учетом ремонта
Стопорный	6,23	7	9

2.1.3 Выбор метода плавки. Наиболее широкое распространение га российских заводах получила выплавка высокомарганцевой стали методом переплава ее отходов, брака и вышедших из строя деталей [4]. Основным преимуществом метода переплава является возможность использования i металлической шихте до 85-100 % отходов производства высокомарганцевой стали, резкое снижение расхода дефицитного ферромарганца, уменьшена расхода вспомогательных материалов, ферросплавов, шлакообразующих электродов, заметное уменьшение длительности плавки и снижение трудоемкости процесса, повышение стойкости футеровки печи, более низкая себестоимость получаемого литья, а также увеличение выхода годного (на 3-6 %).

Главным недостатком этого метода является невозможность удаления фосфора из металла и трудность регулирования в металле содержания углерода и кремния. При многократном переплаве отходов из высокомарганцевой стали неизбежно происходит повышение содержания углерода, фосфора и кремния, что связано с полным отсутствием процесса окисления примесей.

Основной причиной увеличения содержания фосфора и кремния в стали является большой угар марганца при многократном переплаве высокомарганцевой шихты, достигающей 20-30 %, тогда как фосфор и кремний при этом практически не окисляются. Загружая в печь марганецсодержащие ферросплавы (силикомарганец, ферромарганец) для компенсации угара марганца, вводят в сталь дополнительное количество кремния и фосфора. Шихта, состоящая из отходов брака высокомарганцевого литья и оборотного лома, часто загрязнена формовочной землей, содержащей большое количество диоксида кремния. В процессе плавки в зоне горения электрических дуг под действием высокой температуры и при отсутствии окислительной атмосферы происходит восстановление кремния из шлака и переход его в металл, при выплавке высокомарганцевой стали переплавом металлическая часть шихты обычно состоит на 80-90 % из отходов этой стали и мелкого углеродистого стального лома (10-20 %). Химический состав шихты должен в дальнейшем иметь возможность корректировать расплавленный металл до требуемого химического состава готовой стали. В связи с тем, что при переплаве процесс дефосфорации стали отсутствует, исходная шихта должна содержать как можно меньше фосфора.

Выплавка стали. Для плавки стали методом переплава необходимо шихтовать так, чтобы по расплавлению содержание углерода было не более чем на 0,15 % ниже нижнего предела марки стали. Содержание серы, фосфора, меди и никеля должны быть не выше допускаемых пределов в выплавляемой марке стали. Расчетные количества ферромолибдена и феррохрома даются в завалку.

Перед завалкой шихты для более раннего образования шлака в процессе расплавления на подину дают известь или известняк, плавиковый шпат или шамот в количества 1,0-1,5 % от веса металлозавалки. Шлак из печи не удаляют в течение всего периода плавки. Для предохранения металла от науглероживания во время расплавления шихты особое внимание обращают на состояние электродов. Они должны быть целыми, без повреждений и работать нормально без скалывания. Расплавление шихты вести форсированно. После расплавления металл в течение 10-15 минут подогревают, выдерживают в печи и тщательно перемешивают стальной штангой, отбирают пробу на химический анализ. В случае повышенного содержания углерода, за счет повышения температуры, стальную ванну доводят до «кипения» и берут повторную проб на химический анализ по углероду. После получения удовлетворительны результатов по содержанию углерода, температуру металла доводят до температуры выпуска 1590-1640 °С и вводят в печь 4-5 кг ферросилиция 4-6 кг ферромарганца на тонну жидкой стали. При выплавке стали из возвратов собственного производства ферромолибден не вводится, а феррохром дается не менее чем за 20 минут до выпуска.

Окончательное раскисление металла осуществляют кусковым алюминием (0,4 кг/т) в ковше.

Из опыта работы заводов [5] известно, что модифицирование стали 110Г13Л бескремниевой комплексной лигатурой АКЦе позволяет получать измельченную структуру и сокращать зону транскристаллизации в отливках.

В проекте предлагается использовать лигатуру АКЦе, состоящую из алюминия, кобальта, редкоземельных металлов и никеля для модифицирования стали 110Г13Л и 110Г13ФТЛ.

Модификатор вводится в процессе выпуска плавки в разливочный ковш после заполнения 1/3 его объема под струю металла. Количество вводимого модификатора составляет 0,2 % АКЦе и 0,2 % ферротитана ФТи30.

2.2 Шихтовое отделение

2.1.1 Правильный выбор шихтовых материалов является одним из обязательных условий производства высококачественного сплава. Данные состава и расчета шихты по сплавам приведены в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Годовой баланс шихтовых материалов

Шихтовый материал	25Х23Н7СЛ		110Г13ФТЛ		110Г13Л
	%	т	%	т	%	т
Отходы собственного производства	70,00	2914,80	75,00	3716,30	75,00	4517,25
Ферротитан	-	-	0,03	1,20	-	-
Отходы никеля	3,13	130,50	-	-	0,30	17,98
Феррованадий	-	-	0,12	6,20	-	-
Феррохром ФХ	10,22	425,60	-	-	0,27	16,26
Лом стали	16,30	678,70	20,59	1020,20	20,17	1214,77
Ферромарганец	0,24	10,10	4,16	206,20	4,16	250,84
Ферросилиций	0,10	4,30	0,10	4,90	0,10	5,89
Всего	100,00	4164,00	100,00	4955,00	100,00	6023,00

Таблица 2.8.1 – Годовой расход шихты стали 26Х23Н7СЛ

Компоненты	Марка	Масса, т	Содержание элементов
			C		Mn		Si		Cr		Ni		P		S
			%	т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т
Возврат	25Х23Н7СЛ	2914,8	0,25	7,29	0,67	19,53	0,85	24,78	23,00	670,40	7,00	204,04	0,035	1,02	0,035	1,02
Отходы никеля		130,5	-	-	-	-	-	-	-	-	99,50	129,85	0,02	0,03	0,02	0,03
Стальной лом	2А	678,7	0,12	0,81	0,20	1,36	-	-	-	-	-	-	0,025	0,17	0,025	0,17
ФХ		425,6	0,1	0,43	-	-	1,50	6,38	65,00	276,64	-	-	0,03	0,13	0,03	0,13
Итого в завалке		4149,6	0,21	8,53	0,50	20,89	0,75	31,16	22,82	947,04	8,05	333,88	0,03	1,34	0,03	1,34
Угар из завалки					20	4,18	30	1,92	5	13,83
Перешло в сталь				8,53		16,71		29,24		933,21		333,88		1,34		1,34
ФМн	ФМн78А	10,1	7	0,71	78,00	7,88	2,00	0,20	-	-	-	-	0,04	0,00	0,03	0,003
ФС	Фс75	4,3	0,1	0,004	0,40	0,02	75,00	3,23	-	-	-	-	0,05	0,002	0,03	0,001
Итого ферросплавов		14,4		0,71		7,90								0,01		0,004
Угар из ферросплавов			5	0,04	10,00	0,79
Перешло в металл				0,68		7,11								0,01		0,004
Перешло в сталь		4164	0,22	9,20	0,57	23,81	0,70	29,24	22,41	933,21	8,02	333,88	0,03	1,35	0,03	1,35

Таблица 2.8.2 – Годовой расход шихты стали 110Г13ФТЛ

Компоненты	Марка	Масса, т	Содержание элементов
			C		Mn		Si		Ti		V		P		S
			%	т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т
Возврат	110Г13ФТЛ	3716,3	1,1	40,88	13	483,12	0,65	24,16	0,03	1,11	0,20	7,43	0,05	1,86	0,05	1,86
Ферротитан		1,2	-	-	-	-	-	-	95,00	1,14	-	-	0,15	0,002	0,03	0,0004
Феррованадий		6,2	-	-	-	-	-	-	-	-	95,00	5,89	0,03	0,002	0,03	0,002
Стальной лом	2А	1020,2	0,25	2,55	0,40	4,08	0,20	2,04	-	-	-	-	0,04	0,41	0,03	0,31
Итого в завалке		4743,9	0,92	43,43	10,27	487,20	0,55	26,20	0,05	2,25	0,28	13,32	0,05	2,27	0,05	2,17
Угар из завалки			-	-	20	97,44	30,00	7,86
Перешло в сталь				43,43		389,76		26,20		2,25		13,32		2,27		2,17
ФМн	ФМн78	206,2	7	14,43	78,00	160,84	2,00	4,12	-	-	-	-	0,35	0,72	0,03	0,062
ФС	Фс75	4,9	0,1	0,005	0,40	0,02	75,00	3,68	-	-	-	-	0,05	0,002	0,03	0,001
Итого ферросплавов		211,1		14,44		160,86		7,80						0,72		0,063
Угар из ферросплавов			5	0,72	10,00	16,09
Перешло в металл				13,72		144,77		7,80						0,72		0,063
Перешло в сталь		4955	1,15	57,15	10,79	534,53	0,69	34,00	0,05	2,25	0,27	13,32	0,06	2,99	0,05	2,23

Таблица 2.8.3 – Годовой расход шихты стали 110Г13Л

Компоненты	Марка	Масса, т	Содержание элементов
			C		Mn		Si		Cr		Ni		P		S
			%	т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т	%	т
Возврат	110Г13Л	4517,25	1,2	54,21	13,25	598,54	0,65	29,36	1,00	45,17	1,00	45,17	0,050	2,26	0,120	5,42
Отходы никеля		17,98	-	-	-	-	-	-	-	-	99,50	17,89	0,02	0,01	0,02	0,01
Стальной лом	2А	1214,77	0,12	1,46	0,20	2,43	-	-	-	-	-	-	0,025	0,30	0,025	0,30
ФХ		16,26	0,1	0,02	-	-	1,50	0,24	65,00	10,57	-	-	0,03	0,01	0,03	0,01
Итого в завалке		5766,26	0,97	55,68	10,42	600,97	0,51	29,61	0,97	55,74	1,09	63,06	0,04	2,57	0,10	5,73
Угар из завалки					20	120,19	30	0,07	5	0,53
Перешло в сталь				55,68		480,77		29,53		55,21		63,06		2,57		5,73
ФМн	ФМн78А	250,84	7	17,56	78,00	195,66	2,00	5,02	-	-	-	-	0,04	0,10	0,03	0,075
ФС	Фс75	5,89	0,1	0,006	0,40	0,02	75,00	4,42	-	-	-	-	0,05	0,003	0,03	0,002
Итого ферросплавов		256,73		17,56		195,68								0,10		0,077
Угар из ферросплавов			5	0,88	10,00	19,57
Перешло в металл				16,69		176,11								0,10		0,077
Перешло в сталь		6022,99	1,20	72,37	10,91	656,88	0,49	29,53	0,92	55,21	1,05	63,06	0,04	2,67	0,10	5,81

2.2.2 Склад шихтовых материалов. Склад шихтовых материалов размещается в отдельном пролете, расположенном параллельно плавильному отделению.

В качестве материалов для выплавки сплавов применяются: возврат собственного производства, стальной лом, ферросплавы, карбюризаторы.

Порядок приемки шихтовых материалов:

шихтовые материалы поступают в цех железнодорожным транспортом;

обо всех прибывших в цех материалах сообщается контролерам ОТК, они проверяют внешний вид, наличие паспортных примесей, упаковку, маркировку и ее соответствие сертификату;

все параметры поступающих материалов контролируются до разгрузки.

2.3 Формовочно-заливочное отделение

Отливки изготавливают на автоматических линиях, где обеспечивается стабильность процессов формовки.

2.3.1 При выборе опок учитываются их размеры и средняя металлоемкость формы по массе годных отливок, которые выбираем из справочной литературы [1]. Размеры опок приведены в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Размеры рекомендуемых опок

Масса отливок, кг	Размеры опок в свету, мм	Средняя металлоемкость формы по массе годных отливок, кг
50-250	1200x1000x400	150
500-1500	1700x1500x700	1000

Масса отливок в форме определяется по формуле [2]:

Σ m_xi = m_xi b_xi,

где: m_Xi - вес отливки, кг;

b_Xi - количество отливок в форме, шт.

Необходимое количество форм в год определяется по формуле [2]:

где P_xj - количество всех отливок, шт.

Данные расчетов приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10 – Годовое количество форм

Наименование отливок	Марка сплава	Кол-во отливок в год, шт.	Масса отливок		Размер опок в свету, мм	Кол-во отливок в форме, шт.	Масса отливок в форме, кг	Кол-во форм в год, шт.
			одной, кг	на прог­рамму, т
Футеровка МШР-1	110Г13ФТЛ	28888	45,0	1300	1200x1000x400	3	135,0	9629
Клин	25Х23Н7СЛ	23409	54,1	1266		2	108,2	11705
Решетка верхняя	25Х23Н7СЛ	13319	73,0	7792		2	146,0	6660
Конус нижний	25Х23Н7СЛ	14715	87,5	1288		1	87,5	14715
Било	110Г13Л	10049	102,5	1030		1	102,5	10049
Плита Е-2370	110Г13ФТЛ	7173	142,7	1024		1	142,7	7173
Зуб ковша	110Г13Л	9200	192,7	1773	1700x1500x700	5	963,5	1840
Трак гусеничный	110Г13Л	4522	289,8	1310		3	869,5	1507
Футеровка торцевая	110Г13ФТЛ	3815	332,1	1267		3	996,3	1272
Шестерня приводная	110Г13ФТЛ	1096	592,2	649		1	592,2	1096
Бронь неподвижная	110Г13Л	920	705,6	649		1	705,6	920
Плита дробящая	110Г13Л	570	1107,0	631		1	1107,0	570
Итого		117676		19979			5956,0	67136

Таблица 2.11 - Данные расчета формовочных линий

Тип линии	Развес литья, кг	Количество линий, шт.		Коэффициент загрузки
		расчетное	принятое
Л651	30-150	0,65	1	0,65
Л015А	200-1000	0,68	1	0,68

2.3.2 Комплексная автоматическая линия Л651 (рисунок 2.1) предназначена для изготовления отливок в одноразовых песчано-глинистых формах в сталелитейных цехах мелкосерийного и серийного производства. Линия создана на базе одной многопозиционной формовочной установки с «плавающей» модельной оснасткой и роликовыми конвейерами. Линия разделена на четыре самостоятельных участка: формовки; выбивки; заливку и охлаждение, формовочной установки.

1 - сталкиватель; 2 - пресс выбивки; 3 - съемщик залитых форм; 4 - решетка выбивная; 5 - стол подъемный; 6 - распаровщик; 7 - механизм очистки опок; 8 - кантователь опок низа; 9 - механизм сборки; 10 - дозатор; 11 - пресс дифференциальный; 12 – кантователь полу форм; 13 - механизм вытяжки; 14 - кантователь моделей; 15 - тележка передаточная; 16 - кантователь полуформ верха; 17 - сборщик форм; 18 - перекладчик грузов и поддонов; 19 - механизм очистки поддонов; 20 - стол поворотный участки линии: I - формовки; II - сборки форм; III - заливки; IV - охлаждения; V - выбивка

Рисунок 2.1 - Типовая планировка комплексной автоматической линии Л651

В линии предусмотрена возможность использования двух смесей -облицовочной и наполнительной, а также изменения дозы формовочной смеси и режима уплотнения индивидуально для каждой модели в цикле работы, что обеспечивает изготовление одновременно различных по сложности отливок.

Линия работает следующим образом.

Остывшие залитые формы без грузов и поддонов перемещаются по приводным рольгангам к съемщику залитых форм, где происходит съем форм с рольганга и переталкивание их друг за другом по неприводным рольгангам в сторону пресса выбивки. В процессе выбивки происходит выдавливание кома земли с отливкой из опок и сталкивание его на решетку выбивки. Отработанная смесь просыпается через окна провальной решетки, собирается и удаляется ленточным конвейером. Отливки транспортируются по полотну решетки к приемной таре или пластинчатому конвейеру.

Освобожденная пара опок направляется к распаровщику, который производит разъединение опок и переталкивание их друг за другом (сначала опока «верха», затем опока «низа») в сторону формовочной установки. При этом на механизме очистных поверхностей опок от остатков отработанной смеси, а в кантователе опок - поворот нижней опоки на 180°. После этого опоки поступают на позицию сборки с моделью формовочной установки. Опоки в сборе с моделью проталкиваются в формовочный автомат.

На первой позиции формовочного автомата происходит засыпка в опоку формовочной смеси и предварительное встряхивание, на второй позиции -окончательное уплотнение смеси путем встряхивания с одновременным дифференциальным прессованием или прессованием без встряхивания. Далее заформованный комплект переталкивается в кантователь, где поворачивается на 180° (моделью вверх), а затем - в механизм вытяжки. При перемещении комплекта из кантователя в механизм вытяжки происходит срезание излишков смеси со стороны контрлада опоки.

В механизме вытяжки модель извлекается путем опускания полуформы вниз относительно модели. Далее полуформы разъемом вверх по приводном рольгангу направляются на передаточную тележку, а модели поступают в кантователь, где поворачиваются на 180°. При перемещении из механизма вытяжки в кантователь модель обдувается сжатым воздухом. Из кантователе модели поступают на подъемный стол и далее - на позицию сборки опоки с моделью.

Перед сборкой модели опрыскивают разделительной смесью.

Готовые полу формы разъемом вверх выходят из формовочной установка по приводному рольгангу и поступают в тележку передаточную, где поток полуформ разделяется на две транспортные ветки - полуформ «верха» и полуформ «низа», выполненные из приводных рольгангов.

На ветке верхних полуформ возможно выполнение следующих основных технологических операций:

отделка полуформ (одна позиция);

фрезерование заливочной чаши;

окраска поверхности полуформ (одна позиция);

подсушка полуформ (восемь позиций).

Далее верхние полу формы поступают в кантователь, где поворачиваются на 180°, а затем - в сборщик форм.

На ветке нижних полуформ возможно выполнение следующих основных технологических операций:

отделка полуформ (одна позиция);

окраска поверхности полу форм (одна позиция);

подсушка полуформ (восемь позиций);

укладка стержней (восемь позиций).

Укладка стержней производится при остановке полу форм; остановка полуформ на приводных рольгангах осуществляется отсекателями, управляемыми от кнопочных станций, размещенных непосредственно на рабочих местах.

Далее верхние и нижние полуформы поступают в сборщик форм, происходит сборка форм путем подъема, перемещения и опускания верхней полуформы. На позиции перекладчика грузов и поддонов собранная форма нагружается грузом, устанавливается на поддон и перемещается на участок заливки. Заливка металла производится в неподвижную форму, которая останавливается отсекателем, управление которым осуществляется с пульта оператора.

Залитые формы, перемещаясь по веткам охлаждения, охлаждаются в кожухе, который снабжен вытяжной вентиляцией. На третьей ветке охлаждения на позиции второго перекладчика грузов и поддонов происходит снятие залитой формы с поддона и съем грузов, которые вновь подаются по приводным рольгангам на сборку с готовой формой. По пути поддон очищается от остатков отработанной смеси механизмом очистки поддонов. Залитые формы перемещаются к линии выбивки без груза и поддона также по приводным рольгангам в охладительном кожухе.

Управление линией - дистанционное, осуществляется с центрального пульта и вспомогательных пультов, расположенных на участках.

2.3.3 Механизированная линия модели Л015А (рисунок 2.2) предназначена для изготовления стального литья с использованием пневматической встряхивающей формовочной машины с перекидным столов и вытяжным механизмом, обеспечивающим глубокую вытяжку.

В линии кантовка «верха» и сборка форм являются «крановыми» операциями. Для обеих линий перестановка форм на выбивную установку, подача пустых опок к машинам и установка на машины также «крановые» операции, то есть выполняемые с помощью мостового крана или иного цехового грузоподъемного устройства.

Техническая характеристика линий приведена в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Техническая характеристика линий

Параметр	Л651	Л015А
Размеры опок в свету, мм	1200x1000	1700x1500
Высота опок, м	400	500
Производительность цикловая, форм/ч	60	10
Скорость перемещения опок и форм по роликовым конвейерам, м/мин	6,13-13,2	7,13
Установленная мощность, кВт	585	400
Габаритные размеры, мм	96500x27000x6000	63000x44000x3700
Масса, т	900	655

1- формовочная машина 235М; 2, 3 - роликовые конвейеры; 4 - стол поворотный; 5 - кантователь полуформ «верха»; 6 - сборщик форм; 7 - выбивная установка; 8 - пульт управления

Рисунок 2.2 - Планировка механизированной линии модели Л015 А

2.4 Стержневое отделение

2.4.1 Выбор стержневых смесей. В современных процессах изготовления стержней для получения отливок из стали используют широкую гамму связующих материалов в зависимости от массы и размера отливки, серийности производства и годового объема выпуска отливок.

Сейчас перспективным являются процессы «холодного» отверждения смесей в оснастке под действием «внешних» (газофазных отвердителей или катализаторов) или «внутренних» (жидких, реже порошкообразных, отвердителей или катализаторов) реагентов. Первые распространены в крупносерийном и массовом производстве отливок (за исключением классического СО2-процесса), вторые применяют в единичном и серийном производстве.

Проектируемый цех является цехом серийного производства мелкого и среднего литья. Современные процессы изготовления стержней и форм в цехах серийного производства мелкого и среднего литья основаны на применении холоднотвердеющих (ХТС) смесей [1].

Для изготовления стержней заложен α-set-процесс.

Состав смеси: песок, связующее, отвердитель (катализатор). Связующее - сильно ощелаченная фенолформальдегидная смола (полифенолят);

отвердители - жидкие ацетаты глицерина или этиленгликоля, гаммабутиролактон или пропиленкарбонат; продукт твердения - резит.

Область применения: процесс пригоден для изготовления стержней от мелких до крупных и форм при получении стального и чугунного литья.

Особенности процесса: стержни и формы изготовляют на комплексно-механизированных поточных линиях. Для получения отливок без пригара необходимо применять противопригарные краски: водные (с подсушкой) либо самовысыхающие. Скорость отверждения регулируют, выбирая соответствующую марку отвердителя (быстрого, среднего и замедленного действия).

Преимущества процесса: достаточная прочность стержней и форм (примерно на уровне ХТС с фурановыми смолами); низкая гигроскопичность стержней и форм, отсутствие заметного разупрочнения под влиянием влаги воздуха; высыпаемость смеси из отливок при выбивке; высокое качество отливок из черных сплавов, достаточная размерная точность; благоприятные санитарно-гигиенические условия труда на стержневых (формовочных) участках и несколько лучшие, чем при использовании ХТС на фурановых смолах и Pep Set-процесса, на заливочных; связующие и отвердители для процесса производят в России; капитальные затраты на приточно-вытяжную вентиляцию в 1,5-2 раза меньше, чем для ХТС на фурановых смолах.

Недостатки процесса: более высокая стоимость связующих материалов по сравнению с ХТС на фурановых смолах; капитальные затраты на оборудование аналогичны затратам для ХТС на фурановых смолах; более сложный и затратный (по сравнению с ХТС на фурановых смолах) способ регенерации отработанных смесей: обязательность химической нейтрализации возврата (из-за его высокой щелочности) и его термообработка при 700-750 °С.

Процесс α-set заслуживает наибольшего внимания в связи с рядом преимуществ по сравнению с ХТС на фурановых смолах, а именно:

возможность использования ХТС с единой связующей системой при получении как чугунных, так и стальных отливок;

высоким качеством отливок;

меньшим (по сравнению с ХТС на других органических связующих, в частности фурановых и фенолизоцианатных) уровнем вредных выделений в воздушную среду рабочих зон.

Связующие материалы и отвердители для a-set-процесса производят и поставляют ООО «Эктис-2», совместно с ОАО «Заря» (г. Дзержинск), и ОАО «Уралхимпласт» (г. Нижний Тагил).

Экологические проблемы применения a-set-процесса изготовления стержней. Сравнительный анализ использования стержневых смесей показал следующее [9]:

жидкостекольные смеси, отверждаемые нефелиновым шламом или феррохромовым шлаком, имеют низкие технологические свойства, большой расход жидкого стекла (до 7 %), плохую выбиваемость, сложности в регенерации, и, вследствие этого, неудовлетворительное качество поверхности отливок, но такие смеси имеют малый объем вредных газовыделений;

жидкостекольные смеси, отверждаемые жидким эфиром, обладают улучшенными технологическими свойствами (расход жидкого стекла снижен до 3,5 %), однако сложности с выбиваемостью и регенерацией остались;

холоднотвердеющие смеси (ХТС) на основе смолы, отверждаемой кислотным отвердителем, характеризуются хорошими технологическими свойствами, при этом качество поверхности отливок - высокое, однако значительные вредные газовыделения в процессе изготовления форм и стержней и во время заливки требуют особых мер по вентиляции, выживаемость и регенерируемость таких смесей очень хорошая;

процесс изготовления форм и стержней из смесей на основе щелочной фенольной смолы, отверждаемой жидким эфиром (a-set-процесс), сочетает положительные качества ХТС - выбиваемость и механическую регенерируемость смесей, и жидкостекольных смесей, обладающих низкой вредностью газовыделений.

Щелочная фенольная смола содержит до 0,9 % свободного фенола, до 0,1 % свободного формальдегида, до 0,5 % азота, не содержит серы. При работе с формовочными смесями, используемыми в a-set-процессе, меры предосторожности аналогичны применяемым при работе с жидкостекольными смесями. Процесс подходит для изготовления форм и стержней, используемых для получения отливок из всех видов литейных сплавов. При изготовлении смеси, а затем форм и стержней с процессом, вредные выделения и запах практически отсутствуют, а во время заливки газы выделяются позднее, чем при использовании других ХТС, поэтому вероятность образования газовых дефектов в отливках минимальна. Кроме того, смола содержит незначительное количество свободного формальдегида и фенола, поэтому в процессе формовки они практически не выделяются. Так как смеси содержат небольшое количество смолы и отвердителя, выделения формальдегида и фенола в процессе заливки ниже ПДК, также отсутствуют и сернистые выделения. Вследствие медленного термического разложения связующего концентрация образующегося угарного газа ниже ПДК. Следует также отметить, что отвержденная смола не растворима в воде, поэтому свободный фенол из вывезенных на свалку отходов песка водой не вымывается.

Таким образом, очевидна перспективность применения a-set-процесса для изготовления форм и стержней. Освоение этого процесса на отечественных материалах на предприятиях Санкт-Петербурга подтвердило его высокую технологическую эффективность.

2.4.2 Изготовление стержней. Многолетний опыт заводов работы с ХТС смесями [6] позволяет установить оптимальную схему организации технологического процесса на стержневых участках, согласно которой стержни изготовляют на комплексно-механизщюванных линиях.

Количество стержневых линий их производительность и компоновку определяют с учетом номенклатуры стержней, их габаритов и массы и часовой производительности участка.

В проектируемом цехе для изготовления стержней предусмотрены стержневые линии ЛП046 для изготовления стержней массой до 16 кг и ЛП031 для стержней массой до 100 кг. Техническая характеристика линий приведена в таблице 2.13. Схемы линии приведены на рисунках 2.3

Таблица 2.13 - Техническая характеристика стержневых линий

Параметр	ЛП046	ЛП031
Масса стержней наибольшая (при плотности 1,5 кг/дм^3), кг	16	100
Габаритные размеры стержневого ящика, мм: в плане по высоте	630x500 300-445	-
Производительность цикловая, съемов/ч	45	30
Расход стержневой смеси, м^3/ч	1,3	2,0
Число сушильных плит	-	8
Рабочее давление в гидросистеме, МПа	4	-
Расход сжатого воздуха, м^3/ч	66,5	18
Установленная мощность, кВт	40	50
Габаритные размеры линии, мм: длина ширина	20720 4260	19060 5300
Масса поставляемого комплекта, т	39,3	60

1 - смеситель модели 19625; 2 - вибростол; 3 - рольганг с подъемным столом (8 шт.); 4 - рольганг (7 шт.); 5 - поворотно-вытяжная машина модели 28П9; 6 - рольганг (2 шт.); 7 - рольганг (3 шт.); 8 - рольганг досыпателя (4 шт.); 9 - камера очистки плит; 10 - рольганг (3 шт.); 11 - пневмошкаф; 12 - электрооборудование; 13 - пульт управления

Рисунок 2.3 - Стержневая линия модели ЛП031

2.4.3 Описание работы линии изготовления стержней. В целях удобства управления и обслуживания линии разделены на технологические участки (в зависимости от числа основных операций изготовления стержней). Назначение этих участков:

подготовка стержневых ящиков: их осмотр, очистка, продувка, установка закладных частей, а для крупных стержней - каркасов;

заполнение ящиков смесью - заполнение из смесителя ХТС (при заполнении ящика ХТС его устанавливают на вибростол для уплотнения смеси);

отверждение стержневой смеси (ХТС отверждаются за определенное время при транспортировании по участку);

кантовка и вытяжка стержней; участок оснащается унифицированными поворотно-вытяжными машинами; для крупных стержней применяют специальные кантователи; на этом же участке на стержневой ящик устанавливают сушильную или транспортную плиту, переворачивают ящик с плитой, протягивают уплотненный или отвердевший стержень, и стержневой ящик возвращается в исходное положение и на первый участок;

отделка и окраска стержней - финишный участок.

В качестве межоперационного транспорта на участках используют роликовый штанговый конвейер.

Штанговый конвейер представляет собой ряд неприводных роликовых конвейеров, между роликами которых в направляющих совершает возвратно-поступательное движение от пневмоцилиндра штанга с убирающимися упорами. Длина штанги равна длине конвейера. При прямом ходе упоры толкают по роликам размещенные на конвейере стержневые ящики или транспортные плиты. При обратном ходе упоры убираются, проходят под транспортируемым грузом. Движение штанги продолжается до тех пор, пока ящик или плита не будут поданы на следующую за конвейером позицию, если она свободна. Скорость перемещения регулируется пневмодросселями.

Сушильные плиты очищаются в специальной камере, смонтированной на раме приводного роликового конвейера. Внизу камеры имеется воронка, в которой собираются продукты очистки, вверху камеры - патрубок для вытяжной вентиляции.

На боковых стенках установлены ползуны с вращающимися щетками, имеющие возможность перемещаться по вертикали. В камере установлен пневмоцилиндр для принудительного перемещения сушильных плит под щетками, так как усилия трения роликов приводного рольганга недостаточно. Привод щеток осуществляется от электродвигателя с помощью клиноременной передачи с натяжным устройством (на случай растяжения ремней или изменения положения щеток по высоте). Крепление щеток на валах с помощью конусов облегчает их замену.

Линия модели ЛП031 выполнена на базе серийно выпускаемых смесителя модели 19625 и стержневой поворотно-вытяжной машины модели 28П9, которые связаны между собой системой транспортных рольгангов.

Технологический цикл изготовления стержней включает следующие операции: подачу стержневых ящиков на вибростол; приготовление стержневой смеси и заполнение ею стержневых ящиков; уплотнение смеси; подачу стержневых ящиков на позицию поворотно-вытяжной машины; поворот стержневого ящика; вытяжку стержня и укладку его на сушильную плиту; транспортирование плит на рольганги съема стержней и к камере очистки; возврат пустых стержневых ящиков на вибростол и сушильных плит на поворотно-вытяжную машину.

Управление линией дистанционное и осуществляется с центрального пульта управления, установленного у агрегатов.

Используемая аппаратура управления общемашиностроительного применения.

В цехе предусмотрена окраска стержней быстросохнущими красками на основе хромомагнезита, электрокорунда. Программа стержневого отделения приведена в таблице 2.14.

Расчет необходимого количества линий производим по формуле [1]:

где: Q - проектная мощность размерного ряда, т/год;

m - вес стержней в одном стержневом ящике, кг;

q_л - производительность линии, съемов/ч;

Т_д - действительный годовой фонд работы линии, ч;

η - коэффициент загрузки линии (η = 0,8).

Данные расчета стержневых линий сведены в таблицу 2.15.

Таблица 2.14 – Годовая программа стержневого отделения

Наименование отливок	Кол-во отливок на программу, шт.	Номер стержня	Кол-во стержней на		программу, шт.	Брак,	Тип линии	Масса стержней, кг		Количество, шт.
			на 1 отливку	без учета брака	с учетом брака			одного	на программу	стержней в ящике	ящиков на программу
Футеровка МШР-1	28888	1 2	2	57776	58932	2	ЛП046	2,0 0,8	117864 47146	8 13	7367 4533
Клин	23409	1	1	23409	23877	2	ЛП046	3,6	85939	4	5969
Решетка верхняя	13319	1	1	13319	13585	2	ЛП046	12,0	163020	1	13585
Конус нижний	14715	1	1	14715	15009	2	ЛП046	17,0	255153	1	15009
Било	10049	1 2	1 1	10049 10049	10250 10250	2 2	ЛП046	9,2 10,8	94300 110700	1 1	10250 10250
Плита Е-2370	7173	1	1	7173	7316	2	ЛП031	23,0	168268	4	1829
Зуб ковша	9200	1 2 3	1 1 1	9200 9200 9200	9384 9384 9384	2 2 2	ЛП046	12,5 5,0 2,0	117300 46920 18768	1 3 8	9384 3128 1173
Трак гусеничный	4522	1	1	4522	4612	2	ЛП031	60,0	276720	1	4612
Футеровка торцевая	3815	1 2	1 1	3815 3815	3891 3891	2 2	ЛП046 ЛП031	12,0 49,0	46332 190659	1 2	3891 3891
Шестерня приводная	1096	1	1	1096	1118	2	ЛП031	68,0	76024	1	1118
Бронь неподвижная	920	1 1	1 1	920 920	938 938	2 2	ЛП031	70,0 17,8	18760 16696	1 5	938 188
Плита дробящая	570	1	1	570	581	2	ЛП031	135,0	78435	1	581
Итого	117676			179748	183340				1929004		97696

Таблица 2.15 - Данные расчета стержневых линий

Тип линии	Количество линий, шт.		Коэффициент загрузки
	расчетное	принятое
ЛП046	0,76	1	0,76
ЛП031	0,60	1	0,60