Уборка стружки.
Задача автоматической уборки стружки после обработки деталей, удаление и регенерация охлаждающей жидкости являются одной из функций транспортной системы. По мере увеличения степени автоматизации и перехода к безлюдной технологии проблема удаления отходов становится все значительнее, так как, например, стружка, оставаясь на базовых поверхностях столов станка и приспособлений, может привести к неправильному базированию и браку деталей.
В некоторых случаях, в основном для деталей типа корпусных, стружка и охлаждающая жидкость удаляются одновременно централизованной системой транспортирования отходов. По желобу, оснащенному скребковыми или шнековыми конвейерами, стружка и охлаждающая жидкость поступают на центральное устройство, где охлаждающая жидкость отделяется от стружки, фильтруется и снова подается на станки. Отделение жидкости от стружки может выполняться пассивным способом, но чаще применяют активные методы с использованием центрифуг и других устройств. Такие транспортные системы обычно располагают под полом цеха.
Примером централизованной системы удаления отходов является транспортная система участка АЛП-3-10. В состав этой системы входят бак для сбора жидкости, два насоса, скребковый конвейер, фильтры, центробежный насос для удаления шлама из бака. Подача эмульсии и регулирование ее расхода осуществляется автоматически по командам от ЭВМ.
Для ГПС по обработке деталей типа тел вращения, для очистки базовых поверхностей приспособления и детали часто используют сжатый воздух, который подводится или через схват робота, или со станка. Направление обдува и конструкцию этого узла, как правило, дорабатывают по месту.
Для централизованного удаления стружки рекомендуются конвейеры, имеющие производительность 1,5 т/ч и скорость движения ходовой части 0,2 м/с. Скребковые и пластинчато-игольчатые конвейеры для удаления стружки различаются сечением желоба, углом подъема и скоростью рабочего хода. Длина секций может изменятся с интервалом 0,5 м. Винтовые (шнековые) конвейеры отличаются по диаметру и шагу винтов. Производительность их меняется в зависимости от выбранного исполнения и может достигать 7 т/ч при длине до 100 м
Заключение.
В ходе проделанной работы был спроектирован участок механообрабатывающего производства для производства деталей типа вал-шестерня.
Тип производства определен для заданной группы деталей. Принято серийное производство. С учетом типа производства выбрано необходимое для изготовления деталей оборудование и рассчитано его потребное количество по приведенной программе выпуска.
Литература:
1. Егоров М. Е. «Основы проектирования машиностроительных заводов». Москва, «Высшая школа», 1969
2. Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. .М., 1974.
3. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. М., 1990.
4. Чернко Д. В., Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных цехов. М., 1975.
5. Дащенко А.И.,Бесоусов А. П. Проектирование автоматических линий. М., 1983.