- •1 Нормирование точности линейных размеров
- •1.1 Размеры, отклонения, допуски
- •1.2 Единая система допусков и посадок (есдп)
- •1.3 Общие допуски размеров
- •1.4 Расчет и назначение посадок
- •1.4.1 Подбор посадок методом подобия
- •1.4.2 Назначение посадки расчетным методом
- •2 Размерные цепи
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы решения размерных цепей
- •2.2.1 Порядок расчёта размерной цепи по методу
- •3 Нормирование точности формы, шероховатости и расположения поверхностей деталей машин
- •3.1 Шероховатость поверхности
- •3.2 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин
- •3.2.1 Основные понятия
- •3.2.2 Определение числовых значений допусков формы поверхности
- •3.2.3 Выбор вида допуска, базы и определение числовых значений допусков расположения
- •3.3 Зависимые и независимые допуски расположения
- •3.4 Общие допуски формы и расположения поверхностей
- •4 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •4.1 Шпоночные соединения
- •4.1.1 Назначение шпоночных соединений и их конструктивное исполнение
- •4.1.2 Посадки шпонок и рекомендации по выбору полей допусков
- •4.1.3. Требования к оформлению шпоночных соединений
- •4.2 Шлицевые соединения
- •4.2.1 Назначение, краткая характеристика и классификация шлицевых соединений
- •4.2.2 Способы центрирования шлицевых соединений с
- •4.2.3 Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых соединений
- •5 Нормирование точности размеров и посадок
- •5.1 Назначение, технические требования, категории и классы точности подшипников
- •5.2 Условные обозначения подшипников
- •5.3 Предельные отклонения диаметров колец подшипников
- •5.4 Выбор посадок для колец подшипника
- •5.5 Нормирование точности посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с подшипником
- •5.6 Примеры выполнения сборочной единицы с подшипником качения
- •6 Нормирование точности метрической резьбы
- •6.1 Основные параметры резьбы
- •6.2 Допуски и посадки метрической резьбы с зазором
- •6.3 Допуски и посадки метрической резьбы с натягами
- •7 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач и колес
- •7.2 Эксплуатационные требования и система допусков на
- •7.2.1 Система допусков на зубчатые передачи
- •7.2.2 Расшифровка условных обозначений
- •Глава 1 195
- •7.3 Выбор степени точности зубчатой передачи
- •7.4 Выбор контрольного комплекса
- •7.5 Требования к рабочим чертежам зубчатых колес
- •7.6 Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса
- •8 Выбор универсальных средств измерений
- •8.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения
- •8.2 Источники погрешностей измерения и способы
- •8.3 Выбор средств измерений в зависимости от их погрешности и допуска размера
- •8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений
- •8.6 Пример выбора средств измерений
- •9 Контроль деталей гладкими калибрами
- •9.1 Назначение и типы калибров
- •9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров
- •9.3 Конструкции и технические требования к калибрам
- •9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий
- •100 ...300 Мм, гост 14822–69
- •Глава 1
- •Глава 2
- •Глава 3
- •Глава 4
- •Глава 5
- •Глава 6
- •Глава 7
- •Глава 8
- •Глава 9
8.6 Пример выбора средств измерений
Исходные данные: вал размером ø40k6; производство – серийное, распределение погрешностей изготовления и измерения подчиняется нормальному закону,IT/σтех = 4,5.
Так как процесс не стабильный (IT/σтех < 6) в условиях серийного производства, то требуется ввести производственный допуск и выбрать универсальные средства измерения. Деталь жесткой конструкции и можно применить контактный метод измерения.
Устанавливаем допуск на изготовление (IT) и по таблице 8.1 – допускаемую погрешность измерения (δ): для ø40k6 при IT = 0,018 – 0,002 = 0,016 мм; допускаемая погрешность измерения δ = 5 мкм.
По таблице 8.2 выбираем возможные измерительные средства.
Это микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 4381 с кодом 5 или скоба рычажная СР-50 ГОСТ 11098 с кодом 8. Учитывая наличие средств измерений в лаборатории, их стоимость и удобство в эксплуатации, выбираем микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 4381. Его техническая характеристика: предел измерения 25...50 мм, цена деления отсчетного устройства 0,002 мм, предельная погрешность измерительного средства Δ = 6 мкм (контакт любой). Методы измерения – прямой, контактный, абсолютный с отсчетом результата измерения по микровинту и отсчетной шкале. Перед началом работы проверить правильность нулевой установки по установочной мере 25 мм и выдержать деталь и прибор в лаборатории не менее трех часов.
Рычажная скоба работает относительным методом измерения, и для настройки требуются концевые меры длины, т.е. более дорогой и сложный процесс измерения.
Далее производится оценка влияния погрешности измерения микрометра рычажного на результаты рассортировки деталей. Определяется относительная точность метода измерения по формуле (1):
Амет (σ) = 3/16 · 100 % = 18,5 % ; σмет = Δ/2 = 6/2 = 3 мкм.
По графикам рисунок 8.1 при Амет(σ) = 16 % для заданной точности технологического процесса IT/σтех = 4,5 находим: m = 1,8 %; n = 4,5 %; с/IT = 0,07. Следовательно, с = 0,07 16=1,12 мкм ≈ 1 мкм.
Оценка годности деталей производится по предельно допустимым размерам:
d max = 40,018 мм;
d min = 40,002 мм.
Среди годных деталей могут оказаться бракованные (не более 1,8 %), у которых размеры выходят за границы поля допуска на величину до 1,0 мкм. Это риск заказчика. Риск изготовителя в этом случае будет не более 4,5 %, т.е. будут забракованы фактически годные детали.
Принимаем условие недопустимости риска заказчика при Δ > δ. В этом случае увеличится риск изготовителя. Производим расчет производственного допуска:
Тпр = IТ – 2с =16 – 2·1,0 = 14,0 мкм.
Предельно допустимые размеры с учетом производственного допуска будут следующие: dmax.пр= 40,018 – 0,001 ≈ 40,017 мм,
dmin.пр = 40,002 + 0,001 ≈ 40,003 мм.
Выбираем средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая погрешность при арбитражной перепроверке по формуле (2) и составит:
δарб= 0,3 · 5= 1,5 мкм.
По таблице 8.2 выбираем вертикальный оптиметр ИКВ с кодом 28 или длинномер оптический ИЗВ с кодом 32. Техническая характеристика ИКВ: цена деления – 0.001 мм, предельная инструментальная погрешность Δ = 1,0 мкм, предел измерения 0...100 мм. Метод измерения – относительный, прямой, контактный, для нулевой настройки оптиметра требуются концевые меры длины.
Техническая характеристика ИЗВ: цена деления –0,001 мм, Δ = 1,5 мкм, предел измерения 0...250 мм. Метод измерения – абсолютный, прямой, контактный. Учитывается наличие средств измерений на фирме.