- •1 Нормирование точности линейных размеров
- •1.1 Размеры, отклонения, допуски
- •1.2 Единая система допусков и посадок (есдп)
- •1.3 Общие допуски размеров
- •1.4 Расчет и назначение посадок
- •1.4.1 Подбор посадок методом подобия
- •1.4.2 Назначение посадки расчетным методом
- •2 Размерные цепи
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы решения размерных цепей
- •2.2.1 Порядок расчёта размерной цепи по методу
- •3 Нормирование точности формы, шероховатости и расположения поверхностей деталей машин
- •3.1 Шероховатость поверхности
- •3.2 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин
- •3.2.1 Основные понятия
- •3.2.2 Определение числовых значений допусков формы поверхности
- •3.2.3 Выбор вида допуска, базы и определение числовых значений допусков расположения
- •3.3 Зависимые и независимые допуски расположения
- •3.4 Общие допуски формы и расположения поверхностей
- •4 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •4.1 Шпоночные соединения
- •4.1.1 Назначение шпоночных соединений и их конструктивное исполнение
- •4.1.2 Посадки шпонок и рекомендации по выбору полей допусков
- •4.1.3. Требования к оформлению шпоночных соединений
- •4.2 Шлицевые соединения
- •4.2.1 Назначение, краткая характеристика и классификация шлицевых соединений
- •4.2.2 Способы центрирования шлицевых соединений с
- •4.2.3 Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых соединений
- •5 Нормирование точности размеров и посадок
- •5.1 Назначение, технические требования, категории и классы точности подшипников
- •5.2 Условные обозначения подшипников
- •5.3 Предельные отклонения диаметров колец подшипников
- •5.4 Выбор посадок для колец подшипника
- •5.5 Нормирование точности посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с подшипником
- •5.6 Примеры выполнения сборочной единицы с подшипником качения
- •6 Нормирование точности метрической резьбы
- •6.1 Основные параметры резьбы
- •6.2 Допуски и посадки метрической резьбы с зазором
- •6.3 Допуски и посадки метрической резьбы с натягами
- •7 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач и колес
- •7.2 Эксплуатационные требования и система допусков на
- •7.2.1 Система допусков на зубчатые передачи
- •7.2.2 Расшифровка условных обозначений
- •Глава 1 195
- •7.3 Выбор степени точности зубчатой передачи
- •7.4 Выбор контрольного комплекса
- •7.5 Требования к рабочим чертежам зубчатых колес
- •7.6 Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса
- •8 Выбор универсальных средств измерений
- •8.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения
- •8.2 Источники погрешностей измерения и способы
- •8.3 Выбор средств измерений в зависимости от их погрешности и допуска размера
- •8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений
- •8.6 Пример выбора средств измерений
- •9 Контроль деталей гладкими калибрами
- •9.1 Назначение и типы калибров
- •9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров
- •9.3 Конструкции и технические требования к калибрам
- •9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий
- •100 ...300 Мм, гост 14822–69
- •Глава 1
- •Глава 2
- •Глава 3
- •Глава 4
- •Глава 5
- •Глава 6
- •Глава 7
- •Глава 8
- •Глава 9
3 Нормирование точности формы, шероховатости и расположения поверхностей деталей машин
3.1 Шероховатость поверхности
На поверхности детали после ее обработки остаются следы от кромок режущего инструмента в виде неровностей и гребешков, близко расположенных друг от друга. Шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей с относительно малыми шагами, выделенная на базовой длине (L). Шероховатость поверхностей влияет на эксплуатационные свойства деталей машин и механизмов. В подвижных посадках за счет износа поверхностей увеличивается зазор. В соединениях с натягом ослабляется прочность соединения и величина натяга за счет смятия гребешков. Шероховатость влияет на герметичность соединения, коррозионную стойкость, усталостную прочность и другие качественные показатели изделия.
Для нормирования шероховатости поверхностей по ГОСТ 2789 установлено (рисунок 3.1) шесть параметров: три высотных (Ra; Rz; Rmax), два шаговых (Sm; S) и параметр относительной опорной длины профиля (tp).
Рисунок 3.1 – Профилограмма шероховатости поверхности
Характеристика параметров шероховатости:
Ra – среднее арифметическое отклонение профиля, мкм:
,
где уi – расстояние между любой точкой профиля и средней линией т, средняя линия имеет форму номинального профиля и проводится так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимально;
п – количество рассматриваемых точек профиля на базовой длине L;
Rz – высота неровностей профиля по 10–ти точкам, мкм:
где Himax , Himin – высота наибольшего выступа и глубина наибольшей впадины, мкм;
Rmax – наибольшая высота профиля – расстояние между линией выступов и линией впадин, мкм;
Sm – средний шаг неровностей профиля по средней линии, мкм:
S – средний шаг местных выступов профиля, мкм:
где n–количество шагов в пределах базовой длины;
tp – относительная опорная длина профиля:
где р – уровень сечения профиля в % – это расстояние между линией выступов и линией пересекающей профиль, эквидистантно линии выступов, за 100 % принимается Rmax;
bi – длина отрезка, отсекаемая на заданном уровне в материале, мм;
L – базовая длина, мм.
Направления неровностей обработки зависят от метода и технологии изготовления, влияют на работоспособность, износостойкость и долговечность изделия. Условные обозначения направления неровностей (см. таблицу 3.1) указывают на чертеже при необходимости.
Таблица 3.1 – Условное обозначение направлений неровностей
Тип направления неровностей |
Обозначение |
Тип направления неровностей |
Обозначение |
Параллельное |
Произвольное | ||
Перпендикулярное |
Круговое | ||
Перекрестное |
Радиусное |
Нормирование шероховатости поверхности по ГОСТ 2789 выполнено с учетом международных стандартов.
Выбор параметров производится с учетом эксплуатационных свойств поверхности. Предпочтительным принят параметр Ra – среднее арифметическое отклонение профиля, так как он определяет шероховатость по всем точкам профиля. Средняя высота неровностей по 10 точкам Rz используется в тех случаях, когда нельзя измерить Ra на приборах типа профилометр путем ощупывания поверхности алмазной иглой. Шаговые параметры влияют на виброустойчивость, сопротивление в волноводах и электропроводность в электротехнических деталях. Параметр tp необходимо учитывать при высоких требованиях к контактной жесткости и герметичности.
В ГОСТ 2789–59 предусматривалось 14 классов шероховатости в порядке уменьшения значений параметров. В сравнительной таблице 3.2 даны соотношения между классами шероховатости и другими высотными параметрами. С 1983 года для всех классов введен ряд значений Ra предпочтительного применения по 1-му варианту.
Таблица 3.2 – Значения высотных показателей шероховатости поверхности
Обозначение класса шероховатости поверхности по ГОСТ 2789–59 |
Значения параметров в мкм по ГОСТ 2789–73 |
Базовая длина l,мм | |||
Ra |
Rz | ||||
Вариант 1 |
Вариант 2 |
Вариант 3 | |||
1 |
50 |
80 |
100 |
320 |
8,0 |
2 |
25 |
40 |
50 |
160 | |
3 |
12,5 |
20 |
25 |
80 | |
4 |
6,3 |
10 |
12,5 |
40 |
2,5 |
5 |
3,2 |
5 |
6,3 |
20 | |
6 |
1,6 |
2,5 |
3,2 |
10 |
0,8 |
7 |
0,8 |
1,25 |
1,6 |
6,3 |
|
8 |
0,4 |
0,63 |
0,8 |
3,2 |
|
9 |
0,2 |
0,32 |
0,4 |
1,6 |
0,25 |
10 |
0,1 |
0,16 |
0,2 |
0,8 | |
11 |
0,05 |
0,08 |
0,1 |
0,4 | |
12 |
0,025 |
0,04 |
0,05 |
0,2 | |
13 |
0,012 |
0,02 |
0,025 |
0,1 |
0,08 |
14 |
0,006 |
0,01 |
0,012 |
0,05 | |
Примечания: 1 Нормирование Ra по варианту 1 является предпочтительным. 2 Значения Ra по варианту 3 иRz полностью соответствуют верхнему пределу класса. |
Таблица 3.3 – Рекомендации по выбору параметров шероховатости поверхности – Ra, мкм, в зависимости от эксплуатационных требований
Характеристика поверхности |
Эксплуатационные требования | |||||||||||||||||||||||||||||||
Посадки с натягом |
Квалитет |
Поверхности детали |
Номинальный размер, мм | |||||||||||||||||||||||||||||
До 50 |
Свыше 50 до 120 |
Свыше120до500 | ||||||||||||||||||||||||||||||
а) Сборка под прессом (силовым методом) |
5 |
Вал |
0,1–0,2 |
0,4 |
0,4 | |||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,2–0,4 |
0,8 |
0,8 | |||||||||||||||||||||||||||||
6–7 |
Вал |
0,4 |
0,8 |
1,6 | ||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,8 |
1,6 |
1,6 | |||||||||||||||||||||||||||||
8 |
Вал |
0,8 |
0,8–1,6 |
1,6–3,2 | ||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
1,6 |
1,6–3,2 |
1,6–3,2 | |||||||||||||||||||||||||||||
б) Сборка терми ческим методом |
6–7 |
Вал |
1,6 | |||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
1,6–3,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||
Посадки с зазором |
5 |
Вал |
0,2 |
0,4 | ||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,4 |
0,8 | ||||||||||||||||||||||||||||||
6 |
Вал |
0,4 |
0,8 | |||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,4–0,8 |
0,8–1,6 | ||||||||||||||||||||||||||||||
7 |
Вал |
0,4–0,8 |
0,8–1,6 | |||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,8 |
1,6 | ||||||||||||||||||||||||||||||
8 |
Вал |
0,8 |
1,6 | |||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,8–1,6 |
1,6–3,2 | ||||||||||||||||||||||||||||||
9–10 |
Вал |
1,6 |
3,2 | |||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
1,6–3,2 |
3,2–6,3 | ||||||||||||||||||||||||||||||
11–12 |
Вал |
3,2 |
6,3 | |||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
3.2–6.3 |
6,3–12,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||
Селективная (групповая)сборка |
Поверхность |
Допуск сортировочной группы, мкм | ||||||||||||||||||||||||||||||
2,5 |
5 |
10 |
20 | |||||||||||||||||||||||||||||
Вал |
0,1 |
0,2 |
0,4 |
0,8 | ||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,2 |
0,4 |
0,8 |
1,6 | ||||||||||||||||||||||||||||
Переходные посадки с точным центрированием |
Поверхность |
Допуск радиального биения, мкм | ||||||||||||||||||||||||||||||
2,5 |
4 |
6 |
10 |
16 |
25 | |||||||||||||||||||||||||||
Вал |
0,05 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
0,4 |
0,8 | ||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,1 |
0,2 |
0,2 |
0,4 |
0,8 |
1,6 | ||||||||||||||||||||||||||
Поверхности под подшипники качения |
Номинальныйдиаметр |
Поверхность детали |
Класс точности подшипника | |||||||||||||||||||||||||||||
0 |
6; 5 |
4 |
2 | |||||||||||||||||||||||||||||
До 80 |
Вал |
0,8(1,25) |
0,4(0,63) |
0,2(0,32) |
0,1(0,16) | |||||||||||||||||||||||||||
Отверстие в корпусе |
0,4(0,63) |
0,2(0,32) | ||||||||||||||||||||||||||||||
Торцы заплечников |
1,6(2,5) |
0,8(1,25) |
0,4(0,63) | |||||||||||||||||||||||||||||
Свыше 80 до500 |
Вал |
1,6(2.5) |
0,8(1,25) |
0.4(0,63) |
0,2(0,32) | |||||||||||||||||||||||||||
Отверстие в корпусе |
0,8(1,25) |
0,4(0,63) | ||||||||||||||||||||||||||||||
Торцы заплечников
|
1,6(2,5) |
0,4(0,63) | ||||||||||||||||||||||||||||||
Поверхности под подшипники скольжения |
Поверхность |
Квалитет допуска размера | ||||||||||||||||||||||||||||||
6–9 |
10–12 | |||||||||||||||||||||||||||||||
Вал |
0,4–0,8 |
0,8–3,2 | ||||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие |
0,8–1,6
|
1,6–3,2 | ||||||||||||||||||||||||||||||
Поверхности под уплотнения |
Вид уплотнения |
Скорость вращения, м/с | ||||||||||||||||||||||||||||||
До3 |
Св. 3 до 5 |
Св. 5 | ||||||||||||||||||||||||||||||
Резиновое |
0,8–1,6 полировать |
0,4–0,8 полировать |
0,2–0,4 полировать | |||||||||||||||||||||||||||||
Войлочное |
0,8–1,6 полировать |
0,8–1,6 полировать |
– | |||||||||||||||||||||||||||||
Лабиринтное |
3,2–6,3 |
3,2–6,3 |
– | |||||||||||||||||||||||||||||
Соединения с призматическими и сегментными шпонками |
Вид соединения |
Поверхности |
Шпонка |
Паз вала |
Паз втулки | |||||||||||||||||||||||||||
Неподвижное |
Рабочая |
3,2 |
1,6–3,2 |
1,6–3.2 | ||||||||||||||||||||||||||||
Нерабочая |
6,3–12,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||
С направляющей шпонкой |
Рабочая |
1,6–3,2 | ||||||||||||||||||||||||||||||
Нерабочая |
6,3–12,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||
Зубчатые и червячные передачи |
|
Степень точности | ||||||||||||||||||||||||||||||
Поверхности |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 | ||||||||||||||||||||||||||
Профиль зубьев |
0,2–0,4 |
0,4 |
0,4–0,8 |
1,6 |
3,2 |
6,3 | ||||||||||||||||||||||||||
Профиль витка червяка |
0,2 |
0,4 |
0,4–0,8 |
0,8–1,6 |
1,6–3,2 |
– | ||||||||||||||||||||||||||
Диаметр выступов |
3,2–12,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||
Резьбовые соединения |
Назначение резьбы |
Степень точности | ||||||||||||||||||||||||||||||
4; 5 |
6; 7 |
8; 9 | ||||||||||||||||||||||||||||||
Крепежная |
1,6 |
3,2 |
3,2–6,3 | |||||||||||||||||||||||||||||
Ходовой винт |
– |
0,4 |
0,8 | |||||||||||||||||||||||||||||
Гайка под ходовой винт |
– |
0,8 |
1,6 | |||||||||||||||||||||||||||||
Шлицевые соединения |
Характер соединения |
Поверхности |
Зуб вала |
Впадина отверстия | ||||||||||||||||||||||||||||
Центрирующие |
Нецентрирующие | |||||||||||||||||||||||||||||||
Вал |
Отверстие |
Вал |
Отверстие | |||||||||||||||||||||||||||||
Подвижное |
0,4–0,8 |
0,8–1,6 |
1,6–3,2 |
3,2 |
0,4–0,8 |
0,8–1,6 | ||||||||||||||||||||||||||
Неподвижное |
0,4–0,8 |
0,8–1,6 |
1,6–6,3 |
3,2–6,3 |
1,6–3,2 |
1,6–3,2 | ||||||||||||||||||||||||||
Нерабочие поверхности валов, осей. Открытые свободные поверхности втулок, кронштейнов, ступиц и т.д. |
6,3–12,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||
Нерабочие поверхности зубчатых колес (диаметр впадин). Канавки, фаски, выточки закругления у всех видов деталей. Поверхности головок болтов, винтов, гаек |
3,2–12,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||
Кромки деталей под сварные швы |
50–100 | |||||||||||||||||||||||||||||||
свободные поверхности органов управления (рукоятки, маховики и т.д.) |
0,4–1,6 |
Таблица 3.4 – Экономическая точность механической обработки
Квалитет |
Степень точности при L ≤ 2d |
Шероховатость поверхности Ra. мкм |
Метод числовой обработки | ||||
Относительная геометрическая точность |
Формы цилиндрической поверхности |
Формы плоской поверхности |
Радиального и торцового биения | ||||
5 |
А В С |
4 |
5 |
4 |
0,2 – 0,4 |
Доводка | |
3 |
4 |
3 |
0,1 –0,2 |
Суперфиниш | |||
(2) |
(3) |
|
0,05–0,1 |
Хонингование | |||
6 |
А В С |
5 |
6 |
5 |
0,4– 1,6 |
Алмазное выглаживание | |
4 |
5 |
0,2 – 0,8 |
Тонкое точение | ||||
(3) |
(4) |
|
0,1 –0,2 |
Чистовое шлифование | |||
7 |
А В С |
6 |
7 |
6 |
0,8–3.2 |
Чистовое шлифование Тонкое точение Тонкое растачивание Шабрение Выглаживание | |
5 |
6 |
0,4 –0,8 | |||||
(4) |
5 |
0,2 – 0,4 | |||||
8 |
А В С |
7 |
8 |
7 |
0,8–3,2 | ||
6 |
7 |
0,4 – 0,8 | |||||
5 |
6 |
0,2 – 0,4 | |||||
9 |
А В С |
8 |
8 |
7 |
3,2 –6,3 |
Шлифование Развертывание Чистовое точение, растачивание Фрезерование Строгание Протягивание Шабрение | |
7 |
1,6–3,2 | ||||||
6 |
0,8– 1,6 | ||||||
10 |
А В С |
9 |
9 |
8 |
3,2 – 6,3 | ||
8 |
1,6–3,2 | ||||||
7 |
0,8–1,6 | ||||||
11 |
А В С |
10 |
10 |
8 |
6,3–12.5 |
Строгание Протягивание Сверление Точение Зенкерование Фрезерование | |
9 |
3,2 –6,3 | ||||||
8 |
1,6–3,2 | ||||||
12 |
А В |
11 |
11 |
9– 10 |
12,5–25 | ||
10 |
6,3– 12,5 | ||||||
Примечание:В скобках указаны труднополучаемые степени точности |
Определение значений параметров шероховатости может быть выполнено методом подобия и расчетным методом. Примеры выбора числовых значении Ra в зависимости от вида соединения даны в таблице 3.3. Метод подобия ориентируется на экономическую точность, которая устанавливает зависимость шероховатости и формы поверхности от допуска размера и применяемого отделочного метода обработки (см. таблицу 3.4).
Минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости от допусков размера и формы даны в таблице 3.5.
Таблица 3.5 – Минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости от допуска размера и формы поверхности
Квалитет допуска размера |
Допуск формы в % от допуска размера |
Номинальные размеры, мм | |||
До 18 |
Свыше 18 до 50 |
Свыше 50 до 120 |
Свыше 120 до 500 | ||
Значение Ra, мкм, не более | |||||
5 |
100 |
0,4 |
0,8 |
1,6 |
1,6 |
60 |
0,2 |
0,4 |
0,8 |
0,8 | |
40 |
0,1 |
0,2 |
0,4 |
0,4 | |
6 |
100 |
0,8 |
1,6 |
3,2 |
3,2 |
60 |
0,4 |
0,8 |
0,8 |
1,6 | |
40 |
0,2 |
0,4 |
0,4 |
0,8 | |
7 |
100 |
1,6 |
3,2 |
3,2 |
3,2 |
60 |
0,8 |
1,6 |
1,6 |
3,2 | |
40 |
0,4 |
0,8 |
0,8 |
1,6 | |
8 |
100 |
1,6 |
3,2 |
3,2 |
3,2 |
60 |
0,8 |
1,6 |
3,2 |
3,2 | |
40 |
0,4 |
0,8 |
1,6 |
1,6 | |
9 |
100 и 60 |
3,2 |
3,2 |
6,3 |
6,3 |
40 |
1,6 |
3,2 |
3,2 |
6,3 | |
25 |
0,8 |
1,6 |
1,6 |
3,2 | |
10 |
100 и 60 |
3.2 |
6.3 |
6,3 |
6,3 |
40 |
1,6 |
3,2 |
3.2 |
6,3 | |
25 |
0,8 |
1,6 |
1,6 |
3,2 | |
11 |
100 и 60 |
6,3 |
6,3 |
12,5 |
12,5 |
40 |
3,2 |
3,2 |
6,3 |
6,3 | |
25 |
1,6 |
1,6 |
3,2 |
3,2 | |
12 и 13 |
100 и 60 |
12,5 |
12,5 |
25 |
25 |
40 |
6,3 |
6,3 |
12,5 |
12,5 | |
14 и 15 |
100 и 60 |
12,5 |
25 |
50 |
50 |
40 |
12,5 |
12,5 |
25 |
25 | |
16 и 17 |
100 и 60 |
25 |
50 |
100 |
100 |
40 |
25 |
25 |
50 |
50 |
При расчетном методе определяется коэффициент шероховатости Кr в зависимости от уровня относительной геометрической точности (см. таблицу 3.11):
Ra = Кr T,
где Т – допуск на размер, ограничивающий данную поверхность (Td; TD). Расчетное значение округлить в сторону уменьшения до величин таблицы 3.2., вариант 1.
Соотношение между Ra и Rz колеблется в пределах от 4 до 7 раз, Rz больше, чем Ra.
Контроль шероховатости может быть выполнен контактным методом (профилометром, профилографом) и бесконтактным на приборах теневого и; светового сечения. Раковины, рыхлоты, царапины и другие поверхностные дефекты в оценку шероховатости не включаются. При необходимости требования к дефектам поверхности должны быть установлены отдельно.
В цеховых условиях оценку шероховатости выполняют методом сличения, путем сравнения с образцами шероховатости, которые должны быть из одноименной группы материала (сталь для стальных деталей, чугун – для чугунных и т.д.), с соответствующим методом обработки (точения, шлифования и т.д.) и соответствующей формой поверхности (выпуклые для валов, вогнутые для отверстий, плоские для плоскостей).
Указание требований к шероховатости поверхностей производится на чертежах согласно ЕСКД по ГОСТ 2.309. Обозначение шероховатости состоит из условного значка и числовых значений:
–основной знак, когда метод обработки поверхности чертежом не регламентируется;
–знак, соответствующий поверхности, полученной удалением слоя металла (точением, сверлением, фрезерованием, шлифованием и т.д.);
–знак, соответствующий поверхности в состоянии поставки, без удаления слоя металла (литье, штамповка, поковка и т.д.).
До 2005г. требовалось указывать символ и числовые значения в растворе знака, символ Ra не указывался на чертеже, остальные символы должны быт записаны перед числовым значением, в мкм.
Например: означает Ra = 1,6 мкм, Rz = 40 мкм, Ra = 12,5 мкм.
Согласно изменениям, внесенным в межгосударственный стандарт ГОСТ 2.309–73 «ЕСКД. Обозначения шероховатости поверхностей», указанные примеры должны быть записаны в следующем виде:
Изменения № 3 к ГОСТ 2.309–73, которые вступили в силу с 01.01 05г., следующие:
- обязательно указывать символ Ra перед его числовым значением;
- все параметры записывать под полочкой. Также под полочкой знака могут быть указаны: условные обозначения неровностей; базовая длина (если отличается от стандартной) и все параметры шероховатости по строчкам, начиная с Ra (или Rz), далее шаговые и далее tp;
- над полочкой указывают способ обработки и другие дополнительные требования (например, полировать);
- заменить указанное обозначение на
- ввести новый знак направления неровностей: – для поверхностей, полученных методом порошковой металлургии путем спекания;
- допускается указывать требования к шероховатости поверхности на прямоугольной рамке (расположенной горизонтально), содержащей допуск формы поверхности.