4.3. Технические условия на дефектацию и сортировку. Технические требования на ремонт.

Дефектацию деталей проводят с целью определения технического состояния и сортировки в соответствии с техническими условиями. Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеется технологический процесс, который носит звание дефектации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту.

Технические условия на дефектацию составляют в виде карт (таб.1.1.), в которых по каждой детали приводят следующие сведения: общие сведения о детали; перечень возможных ее дефектов; способы выявления дефектов; допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов. Технические требования на дефекацию деталей разрабатываются заводами – производителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые устраняют неопределенность информации об автомобилях зарубежных производителей.

Общие сведения о детали получают из ее рабочего чертежа, и они включают в себя: эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; основные размеры детали; материал и твердость основных поверхностей.

Процесс дефектации в значительной мере оказывает влияние на эффективность авторемонтного производства и качество восстановленных деталей.

Таблица 1.1.

Карта технических требований на дефектацию детали

Деталь (сборочная единица): картер сцепления в сборе
					№ детали (сборочной единицы): 14.1601010
					Материал: СЧ 21 ГОСТ 1412-85
					Твердость: НВ170…217
Пози-ция на эс-кизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм			Заключение
			По рабо-чему чер-тежу	Допус-тимый без ремонта
1	2	3	4	5		6
-	Облом или трещины	осмотр	-	-		Наплавить. Заварить. Браковать при обломах или трещинах, захватывающих отверстия под крышку подшипника или под вал вилки выключения сцепления
1	2	3	4	5		6
1	Износ отверстия во втулках под вал вилки выключения сцепления	Калибр-пробка НЕ 25 Ш3 ГОСТ 2115-84	25	25,13		Заменить втулки
2	Износ отверстия под крышку подшипника	Калибр-пробка НЕ 200 А2а ГОСТ 2115-84	200^+0,045	200,073		Наплавить
-	Повреждение резьбовых отверстий с метрической резьбой	Калибр-пробки резьбовые ГОСТ 18465-73 М8-7Н М10х1,25-7Н М12х1,25-7Н М16х1,5А0	М8-6Н М10х 1,25-7Н М12х 1,25-7Н М16х 1,5А0	-		Калибровать. Поставить дополнительную резьбовую вставку или заварить при срыве или износе резьбы
-	Повреждение резьбовых отверстий с конической резьбой	Осмотр. Калибр-пробки резьбовые НЕ Кг 1/8”; Кг1/4”	Кг 1/8”; Кг1/4”	-		Калибровать. Углубить резьбу на размер не более 2,0 мм при срыве или износе резьбы