- •Содержание
- •Глава 1. Литературная часть...................................................................................................6
- •Глава 2 .Экспериментальная часть......................................................................................23
- •Глава 3. Результаты и их обсуждение....................................................................................43
- •Введение
- •Глава 1. Литературная часть
- •Резины на основе каучуков общего назначения
- •1.2. Ингредиенты и механизм их влияния на технологические свойства резиновых смесей на основе каучуков общего назначения [2]
- •1.3. Способы улучшения каландруемости и шприцуемости резиновых смесей на основе каучуков общего назначения [1]
- •1.4. Новые технологические добавки, влияющие на каландруемость и шприцуемость резиновых смесей (патентный поиск и публикации)[7]
- •Глава 2. Экспериментальная часть
- •2.1. Характеристики исходных веществ
- •Сульфенамид ц (n-циклогексил-2-бензтиозолилсульфенамид).
- •2.2.Методика исследования пласто - эластических свойств резиновых смесей и кинетики их вулканизации (гост 10722-76) [32]
- •2.3. Методики исследование физико – механических свойств резин:
- •2.3.1. Прочности при разрыве (гост 270-75) [33]
- •2.3.2.Относительного удлинения (гост 270-75) [33]
- •2.3.4.Стойкости к истиранию (гост 426-66) [35]
- •2.3.5. Сопротивления к раздиру (гост 262-93) [36]
- •2.3.6. Методика исследования резин на стойкость к тепловому старению (гост 9024 - 74) [37]
- •2.3.7. Влияние скорости каландрования на усадку и качество листов резиновой смеси [38]
- •Глава 3. Результаты и их обсуждения
- •3.1.1. Исследование Calsec методом ик- спектроскопии [39]
- •3.1.2 Состав и изготовление резиновой смеси 1
- •3.1.3.Пласто-эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 1
- •3.1.4.Физико-механические свойства вулканизатов резиновой смеси 1
- •3.1.5. Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 1
- •3.1.6. Влияние технологических добавок Calsec на каландруемость резиновой смеси 1
- •3.1.7.Технико-экономическое обоснование использования технологической добавки Calsec ро в резиновой смеси 1
- •3.2. Исследование влияния Сalseс ро и фосфолипидного концентрата на свойства резиновой смеси 2
- •3.2.1. Состав и изготовление резиновой смеси 2
- •3.2.2.Пласто-эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 2
- •3.2.3.Физико-механическе свойства вулканизатов резиновой смеси 2
- •3.2.4.Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 2
- •3.2.5.Исследование резиновой смеси 2 методом дта
- •3.2.6. Влияние Calsec ро и флк на каландруемость резиновой смеси 2
- •3.2.7.Технико-экономическое обоснование использования Calsec ро и флк в резиновой смеси 2
- •3.3.Состав и изготовление резиновой смеси 3
- •3.3.1. Пласто-эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 3
- •3.3.2.Физико-механическе свойства вулканизатов резиновой смеси 3
- •3.3.3.Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 3
- •3.3.4.Влияния технологических добавок Calsec и флк на каландруемость резиновой смеси 3
- •3.3.5.Технико-экономическое обоснование использования технологической добавки Calsec ро и флк в резиновой смеси 3
- •3.4. Состав и изготовление резиновой смеси 4
- •3.4.1. Пласто- эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 4
- •3.4.2. Физико-механическе свойства вулканизатов резиновой смеси 4
- •3.4.3.Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 4
- •3.4.4. Влияние Calseс и флк на каландруемость резиновой смеси 4
- •3.4.5.Технико-экономическое обоснование использования технологической добавки Calsec ро и флк в резиновой смеси 4
- •3.5. Химизм процесса вулканизации резиновых смесей
- •Охрана труда и техника безопасности
- •Вопросы метрологии, стандартизации и контроля качества
- •Список литературы
2.3.4.Стойкости к истиранию (гост 426-66) [35]
Образцы для испытаний с истирающийся поверхностью в форме квадрата со стороной 20мм снабжены заплечиками шириной 4 мм и высотой 3 мм, служащими для закрепления в рамках держателя. Истирающая часть, выступающая над рамкой держателя, должна иметь высоту 3,5 мм. Образцы готовят путем вулканизации в специальной пресс-форме. После вулканизации они должны быть выдержаны не менее 8ч. На поверхности образцов не должно быть трещин, пор, раковин или других дефектов.
Определение сопротивления истиранию производится при постоянном давлении 0,0325 Мпа. На диске закрепляют истирающую шкурку, устанавливают на машину держатель с образцами и открывают кран воздуховода для обдувки истирающей поверхности.
Машину включают и производят стабилизацию шкурки в течение 15 мин. После этого притирают образцы к шкурке до снятия наружной пленки со всей рабочей поверхности. Притирание образцов и стабилизация шкурки могут производиться одновременно.
Производят истирание образцов в течение 5 мин. В ходе испытания через каждую минуту записывают массу уравновешивающего груза. По окончании истирания образцов снова очищают и взвешивают. Потери массы при истирании должны составлять не менее 0,05 г, в противном случае продолжительность испытания увеличивают.
2.3.5. Сопротивления к раздиру (гост 262-93) [36]
В данном стандарте устанавливаются три метода испытаний для определения сопротивления раздиру резины: А – для раздвоенных образцов; В – для угловых образцов с надрезом установленной глубины или без него; С – для серповидных образцов.
Сущность метода заключается в измерении силы, необходимой для полного раздира указанного образца при разрастании уже имеющегося в образце надреза или разреза или, в случае метода В, для поперечного раздира образца по всей толщине. Сила, необходимая для раздира, прикладывается при помощи разрывной машины, работающей без остановок при постоянной скорости движения траверсы до разрушения образца. В зависимости от примененного метода для расчета сопротивления раздиру используют максимальную или среднюю по медиане достигнутую силу. Предполагается отсутствие корреляции между данными, полученными на образцах разных типов.
После кондиционирования помещают образец в испытательную машину. Прикладывают постоянно нарастающую силу при скорости движения захвата (500±50) мм/мин для образцов углового или серповидного типа и (100 ± 10) мм/мин для раздвоенных образцов до разрыва образцов. Записывают значение максимальной силы для образцов углового или серповидного типа. При использовании раздвоенного образца проводят автоматическую запись силы в течение всего процесса раздира.
Испытание дугообразных образцов проводят при скорости движения захвата (500 ± 50),мм/мин. Записывают максимальную силу для исследуемых дугообразных образцов.
Расстояние между захватами для серповидных образцов рекомендуется устанавливать не менее 70мм, для дугообразных – не менее 15мм. Для испытаний при повышенных температурах в камере температуру доводят до заданной и прогревают образец не менее 3мин. Максимальное время прогрева образца не должно превышать 15мин.
Сопротивления раздиру Тs в килоньютонах на метр толщины вычисляют по формуле: Тs = F/d,
где F- максимальная сила для методов В и С и среднее по медиане значение силы в ньютонах, рассчитанное в соответствии с ГОСТ 67-68 при испытании метода А, Н; d- толщина образца, мм.
Определяют среднее по медиане значение и диапазон знаний для каждого направления. Представляют результаты с точностью до 1 кН/м. F- максимальная сила. Допускается результат испытания дугообразных и серповидных образцов принимать среднее арифметическое показателей пяти испытуемых образцов. Если результаты испытаний отличаются от среднего арифметического более чем на 10%, их не учитывают и среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех. Если после обработки результатов осталось менее трех образцов, испытания следует повторить.