- •Введение
- •Лекция 1. Предприятие как звено производственной системы
- •Понятие о предприятиях как о системе
- •Общие положения по проектированию машиностроительных предприятий
- •Исходные данные для проектирования участка и цеха
- •Стадии проектирования предприятия и задачи, решаемые при проектировании
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 2. Основные положения по проектированию производственных систем
- •Принципы разработки проекта производственных систем
- •Принципы формирования производственных подразделений
- •Основные документы для проектирования и эксплуатации производственных систем
- •Алгоритм моделирования производственной системы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 3-4. Гибкие производственные системы (гпс)
- •Понятие о гибких производственных системах и основные характеристики гибкого производства
- •Классификация гпс. Уровни автоматизации производства
- •Подсистемы гпс. Функции гпс
- •Последовательность разработки проекта гибкого автоматизированного производства
- •Комплексное исследование производственных систем
- •Основные требования к организации гпс и технологиям
- •Стадии проектирования гпс
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 5-6. Состав и количество основного оборудования в автоматизированном производстве
- •Фонды времени
- •Трудоёмкость и станкоёмкость
- •Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест для поточного производства
- •Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест при непоточном производстве
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 7-8. Компоновочно - планировочные решения подразделений
- •Разработка компоновочного плана подразделения
- •Планировка оборудования
- •Выбор варианта расположения оборудования на участках механической обработки
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 9. Проектирование автоматизированной складской системы
- •1. Принципы построения и структура складской системы
- •2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3 Компоновочно планировочные решения складской системы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 10. Автоматизированная транспортная система
- •1. Материальные потоки основа проектирования транспортной системы
- •2. Разработка структуры транспортной системы, циклов транспортирования внутри цеха и участков
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 11 Система инструментообеспечения
- •1 Функции и структура системы инструментообеспечения
- •2 Проектирование секции сборки и настройки инструмента
- •3 Проектирование секции обслуживания инструментами производственных участков
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 12. Проектирование систем ремонтно-технического обслуживания производства
- •1. Надежность и ремонтопригодность оборудования
- •2. Назначение и обоснование структуры системы ремонтно-технического обслуживания
- •3. Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ
- •4. Планирование продолжительности ремонтных циклов и простоев при ремонте оборудования
- •5. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 13. Система контроля качества изделий
- •1. Назначение и виды контроля качества изделий
- •2. Организация и структура системы контроля качества
- •3. Проектирование контрольных отделений и контрольно-поверочных пунктов
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 14. Система охраны труда работающих
- •1 Назначение и структура системы охраны труда
- •2. Основные принципы размещения помещений и средств для охраны труда
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 15. Система управления и подготовки производства
- •1. Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной системы управления и подготовки производства
- •2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 16-17. Разработка технических заданий. Экономическое обоснование проекта
- •1. Разработка заданий по строительной части
- •2. Разработка заданий по санитарно-технической и энергетической частям проекта
- •3. Технико-экономическая оценка проекта
- •Контрольные вопросы
- •Заключение
- •Библиографический список
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
Склады проектируют за одну стадию (рабочий проект) или за две стадии (проект и рабочая документация). Рабочий проект склада выполняют обычно за два этапа. На первом этапе определяют техническую возможность и экономическую целесообразность основных технологических, конструктивных и объемно-планировочных решений складской системы, а на втором разрабатывают рабочие чертежи склада.
Расчет основных параметров складской системы начинают с выбора нормы запаса хранения. Зная норму запаса хранения в днях, определяют запас хранения соответствующей группы грузов.
При выборе основных параметров складской системы необходимо учитывать характеристики грузов габаритные размеры. геометрическую форму, массу, подверженность повреждениям, необходимость пространственной ориентации при хранении и перемещении, а также строительные характеристики здания. В зависимости от перечисленных характеристик определяют тип, количество и параметры складского оборудования в соответствии с технологическим процессом переработки грузов, количеством перерабатываемого груза и периодичностью его поступления и отправления.
Потребное число единиц производственной тары на складе рассчитывают исходя из запаса хранения груза соответствующего наименования и средней грузовместимости тары выбранного типа.
Число спутников рассчитывают исходя из выбранного режима работы автоматизированного производства, В практике этот расчет часто производят, учитывая необходимость обеспечения работы автоматизированного участка или цеха в течение двух малолюдных смен и наличие запаса спутников с установленными заготовками еще на одну смену, что объясняется необходимостью работы автоматизированного производства в последующие сутки. Помимо того, на складе должен быть как минимум суточный запас спутников для изготовления изделий новых партий, т. е.
zс = (z1 + z2) k3 (35)
где z1 число спутников с заготовками, составляющее суточное задание ГПС;
z2 число спутников для выполнения задания на следующие сутки;
kz = 1,1 коэффициент запаса, учитывающий неодинаковую продолжительность операций.
Большое распространение в автоматизированном производстве получили склады с автоматическими стеллажными кранами-штабелерами, поскольку они занимают небольшие площади и имеют высокую производительность. К недостаткам складов стеллажных конструкций следует отнести их малую гибкость к изменению планировки (так как для создания подобного склада требуются специальные фундаменты) и небольшую грузовместимость одной секции, особенно при незначительной высоте помещения. Для достижения достаточной вместимости стеллажного склада требуется сооружать длинные стеллажи, что приводит к снижению производительности крана-штабелера вследствие перемещения на большие расстояния.
Подвесные автоматические склады применяют в производстве, когда в качестве внутрицехового и межоперационного транспорта используют, подвесной толкающий конвейер- с автоматическим адресованием грузов. Автоматизированные склады с блочными гравитационными стеллажами применяют при незначительной номенклатуре грузов, хранимых в больших запасах.
Склады с элеваторными стеллажами целесообразно применять при малых грузопотоках, небольших сроках и запасах хранения грузов и малых размерах самих изделий. Склады с мостовыми кранами-штабелерами используют при больших запасах хранения, крупных грузах и незначительных грузопотоках.
Для расчета параметров складской системы при широкой номенклатуре грузов следует разбить всю номенклатуру на группы в зависимости от габаритных размеров, массы или технологии переработки грузов на складе. Из каждой группы выбирают типичные представители и определяют общий запас грузов по рассматриваемой группе:
S= (36)
где Si запас хранения грузов i-го наименования, т;
i число наименований грузов в рассматриваемой группе.
Характеристики внешних материальных потоков, учитывающие их неравномерность, задают в виде коэффициентов неравномерности или в виде математической модели, учитывающей стохастический характер грузопотока. При изготовлении широкой номенклатуры изделий создают запас ячеек в стеллажах около 10%.
Основные расчетные параметры при проектировании автоматизированного склада следующие:
геометрические размеры ячеек,
число ярусов по высоте,
высота подъема грузозахвата штабелера,
занимаемая площадь.
Высоту яруса стеллажа можно определить, зная высоту или толщину тары (для плоского поддона) или сумму высоты ножек поддона и толщины его настила (для стоечных и ящичных поддонов), собственную высоту груза, зазор между верхом нижнего поддона (для ящичных и стоечных поддонов) или лежащего на нем груза (для плоских поддонов) до низа опорной поверхности следующей по высоте тары с грузом.
Высота складского помещения в зоне хранения грузов Н определяется стандартными строительными размерами здания.
При проектировании автоматизированного склада возможны следующие схемы планировок стеллажей совместно со штабелирующим оборудованием:
с одним стеллажом и одним штабелером;
с одним стеллажом и двумя штабелерами, расположенными по обе его стороны;
с одним стеллажом и двумя штабелерами, расположенными с одной его стороны;
с двумя стеллажами и одним штабелером, перемещающимся между стеллажами.
Планировочное решение с двумя штабелерами, расположенными с одной стороны стеллажа, применяется редко, так как при этом значительно усложняется система управления штабелерами, которая должна обеспечить их четкую взаимную и безаварийную работу.
Для приема грузов на склад, а также выдачи их со склада на транспортную систему рядом с автоматизированным складом обычно располагают приемо-сдаточную секцию. Она является составной частью складской системы. Планировочное решение этой секции должно обеспечить удобство подъезда или стыковки с транспортными средствами, доставляющими грузы на склад и отправляющими грузы на производственные участки.
Для осуществления приемки и отправки грузов приемо-сдаточные секции оснащаются следующими перегрузочными устройствами: стационарными столами с толкателями, передвижными консольными секциями, гравитационными роликовыми конвейерами, накопителями, встроенными в конструкцию стеллажей, подъемными столами.
Число разгрузочных устройств в приемо-сдаточной секции определяют исходя из нормы на разгрузку транспортной партии (при разгрузке электротележек и прицепных тележек 5-8 мин).