![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Содержание
- •Общие положения
- •Введение
- •Структура пояснительной записки к курсовому проекту
- •1. Выбор схем рудоподготовки
- •2. Исходные данные для расчета схемы рудоподготовки
- •3. Расчёт схемы рудоподготовки
- •Расчёт схемы дробления
- •1. Определение производительности главного корпуса.
- •2. Определим производительность отделения крупного дробления.
- •3. Определим производительность отделения среднего и мелкого дробления.
- •4. Определяем общую степень дробления:
- •5. Устанавливаем степень дробления в отдельных стадиях
- •6. Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:
- •7. Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок в первой и второй стадиях дробления
- •8. Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения для первой и второй стадии дробления.
- •9. Выбираем режим работы грохотов и дробилок третьей стадии дробления.
- •10. Проверяем соответствие выбранной схемы дробления и степеней дробления выпускаемому оборудованию.
- •11. Уточненный расчет схемы.
- •12. Выбор и расчет дробилок.
- •13. Выбор и расчёт грохотов.
- •Выбор и расчет оборудования для измельчения
- •1. Выбор типа мельниц
- •2. Расчет мельницы по удельной производительности
- •3. Расчёт мельницы по эффективности измельчения
- •Библиографический список
12. Выбор и расчет дробилок.
После предварительного подбора дробилок, выполненного при расчёте схем, производится уточненный расчёт производительности дробилок, определение их числа и коэффициента загрузки.
В каталогах производительность дробилок обычно дается для средней крепости с насыпной массой 1,6 т/м3(плотность в монолите 2,7 т/м3) и при условии, что размер наибольших кусков в питании равен (0,8÷0,9)·В, гдеВ– ширина приемного отверстия дробилки. Для руд с другими физическими свойствами могут быть введены поправки – на крепость (дробимость) руды, на насыпную плотность руды, на крупность и на влажность руды. Ориентировочные поправки к производительности приведены в табл. 12.
Поправка на насыпную плотность руды к производительности по каталогу (если она дана в тоннах) вычисляется по формуле
где k - поправочный коэффициент;
н- насыпная масса руды, т/м3;
- плотность руды (в монолите), т/м3;
1,6 и 2,7 – насыпная масса и плотность средней руды.
Таблица 12
Поправочные коэффициенты на условия дробления
Категория крепости |
Руды | ||||||||||
некрепкие |
средней крепости |
крепкие |
особой крепости | ||||||||
Коэффициент крепости по шкале М.М. Протодьяконова f |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
Коэффициент, учитывающий крепость руды kдр = 1 - 0,05(f - 14) |
1,20 |
1,15 |
1,10 |
1,05 |
1,0 |
0,95 |
0,90 |
0,85 |
0,8 |
0,75 |
0,70 |
Отношение номинальной крупности руды к ширине приёмного отверстия dн/В |
|
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,85 | ||||
Коэффициент, учитывающий крупность руды |
|
1,5 |
1,4 |
1.3 |
1,2 |
1,1 |
1 | ||||
Влажность руды ω,% |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 | ||||
Коэффициент, учитывающий влажность kвл |
1 |
1 |
0,95 |
0,9 |
0,85 |
0,8 |
0,75 |
С учётом всех поправок производительность дробилки Qдр(в т/ч) определяется по формуле
Qдр=Qk·kдр·kδ·kкр·kвл,
где Qk- производительность дробилки по каталогу, т/ч;
kдр - поправка на крепость (дробимость) руды;
kкp - поправка на крупность питания;
kвл - поправка на влажность.
Практически поправки вводятся только в тех случаях, когда свойства дробимого материала значительно отличаются от свойств средней руды.
При определении производительности дробилки, работающей в замкнутых циклах, учитывается коэффициент kц= 1,3÷1,4.
Определение коэффициентов загрузки дробилок по результатам расчета:
где n– количество оборудования.
Таким образом, принимаем в Iстадии дробления одну дробилку типа ЩДП-12×15 с коэффициентом загрузки 0,8, воIIстадии дробления одну дробилку типа КСД 2200 Гр с коэффициентом загрузки 0,6 и вIIIстадии дробления две дробилки типа КМД 2200 Т1 с коэффициентом загрузки 0,7.
13. Выбор и расчёт грохотов.
Из большого числа конструкций грохотов заслуживают рассмотрения следующие: неподвижные колосниковые, гирационные, самоцентрирующиеся, вибрационные и электровибрационные.
Неподвижные колосниковыеприменяются для крупного грохочения.
Колосниковые грохоты устанавливают во всех случаях, когда допустима пониженная эффективность грохочения (60÷70%). Часто применяют для предварительного грохочения руды перед первой стадией дробления. Площадь решетки (в м2) колосникового грохота определяется по эмпирической формуле
где Q - производительность грохота по питанию, т/ч;
а- ширина щели между колосниками, мм.
Площадь колосниковых грохотов по расчету получается небольшой, в связи, с чем их размеры назначаются исходя из условий транспортировки продукта по наклонной плоскости. Ширина грохота (В)из условий не забивания должна пропускать не менее трех кусков максимального размера, т.е.B=(2÷3)d1. Длина грохота L принимается в два раза больше ширины,L= 2В.
Размеры колосникового грохота часто определяются условиями его установки, так как грохот одновременно транспортирует руду в дробилку. При загрузке грохота из опрокидывающихся вагонов ширину его принимают равной длине кузова вагона, а при загрузке пластинчатым питателем – равной ширине питателя. Углы наклона грохота принимают для руды 37-45º, для рядовых углей 30-35º. При влажности грохотимого материала, вызывающей слипание его, углы наклона увеличивают на 5-10º.
Вибрационные инерционные грохоты (самоцентрирующиеся) легкого типаприменяются для грохочения с высокой эффективностью среднего по крупности (отверстия сит до 40 мм) и мелкого материалов. Эти грохоты в основном предназначены для углей и материалов невысокой плотности.
Вибрационные инерционные грохоты (самоцентрирующиеся) среднего и тяжелого типаприменяются для грохочения крупного, среднего и мелкого материалов. Грохоты тяжелого типа рекомендуются для руд плотностью более 1,6 т/м3при крупном и среднем по крупности материале.
Вибрационные грохоты горизонтальные с самобалансным вибраторомрекомендуются для сухого грохочения, для грохочения с отмывкой, для обезвоживания и для отделения суспензии от продуктов обогащения в тяжелый суспензиях. Грохоты изготовляются легкого типа для углей и среднего и тяжелого типа – для руд. Для грохочения агломерата изготовляются самобалансные грохоты особо тяжелого типа с площадью грохочения до 18 м2и колосниковыми решётками с отверстиями до 20 мм.
Производительность гирационных и вибрационных грохотовопределяется по эмпирическим формулам.
Для расчёта грохотов, работающих на руде, угле и дроблённых строительных материалах, имеются разные формулы. Сопоставление этих формул показало, что в основе их лежат одни и те же удельные нагрузки, а различие в поправочных коэффициентах для разных материалов недостаточно обоснованно.
Приводим способ, принятый при расчёте производительности грохотов [1].
Производительность (в т/ч) гирационных и вибрационных грохотов ориентировочно может быть определена по формуле
Q=F·q·δ·k·l·m·n·o·p,
где F- рабочая площадь сита, м2;
q- удельная производительность на 1 м2поверхности сита, м3/ч (табл.13);
δ- насыпная плотность материала, т/м3;
k, l, m, n, o, p– поправочные коэффициенты (табл.14).
Таблица 13
Средняя производительность на 1м2поверхности сита
гирационных и вибрационных грохотов
Показатель |
Отверстия сита, мм | ||||||||||
0,5 |
0,8 |
1 |
2 |
3 |
6 |
10 |
13 |
16 |
20 | ||
Средняя производительность,м3/ч |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
5,5 |
7,5 |
13 |
19 |
22 |
24,5 |
28 | |
Показатель |
Отверстия сита, мм | ||||||||||
25 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
100 |
150 |
200 | ||
Средняя производительность,м3/ч |
31 |
33,5 |
37 |
42 |
46 |
50 |
55 |
63 |
90 |
110 |
Выбранный грохот следует проверить по толщине слоя материала. Допускается высота слоя материала в разгрузочном конце грохота, равная четырёхкратному размеру отверстия при грохочении руд и трёхкратному при грохочении углей, но не более 100 мм для руд и 150 мм для углей.
Толщина слоя надрешетного продукта в разгрузочном конце грохота рассчитывается по формуле
где h- толщина слоя, мм;
P- масса надрешетного продукта на один грохот, т/ч;
δ - насыпная плотность материала, т/м2;
B- рабочая ширина грохота (нормальная ширина – 0,15 м);
υ - скорость движения материала по грохоту, м/с (для грохота с круговыми колебаниями υ=0,5 0,63 м/с; для грохота с прямолинейными колебаниями υ=0,20,23 м/с).
Таблица 14
Поправочные коэффициенты к формуле для расчёта производительности гирационных и вибрационных расчётов
Коэффициент |
Условия грохочения, учитываемые коэффициентами |
Условия грохочения и числовые значения коэффициентов | ||||||||||||||
k |
Влияние мелочи |
Содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита, % |
0 |
10 |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 | ||||
Значение k |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
2,0 | ||||||
l |
Влияние крупных зерён |
Содержание в исходном материале зерен размером больше размера отверстий сита, % |
10 |
10 |
25 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 | ||||
Значение l |
0,94 |
0,97 |
1,00 |
1,03 |
1,09 |
1,18 |
1,32 |
1,55 |
2,0 |
3,36 | ||||||
m |
Эффективность грохочения |
Эффективность грохочения, % |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
92 |
94 |
|
| ||||
Значение m |
2,3 |
2,1 |
1,9 |
1,65 |
1,35 |
1,0 |
0,9 |
0,8 |
|
| ||||||
n |
Форма зерён и материал |
Форма зёрен |
Дробленый материал разный (кроме угля) |
Округленная (например, морская галька) |
Уголь | |||||||||||
Значение n |
1,0 |
1,25 |
1,5 | |||||||||||||
Продолжение таблицы 14
| ||||||||||||||||
Коэффициент |
Условия грохочения, учитываемые коэффициентами |
Условия грохочения и числовые значения коэффициентов | ||||||||||||||
o |
Влияние влажности |
Влажность материала |
Для отверстий сита меньше 25 мм |
Для отверстий сита больше 25 мм | ||||||||||||
Сухой |
Влажный |
Комкующийся |
В зависимости от влажности | |||||||||||||
Коэффициент о |
1,0 |
0,75 - 0,85 |
0,2 - 0,6 |
0,9 - 1,0 | ||||||||||||
p |
Способ грохочения |
Грохочение сухое или мокрое |
Для отверстий сита меньше 25 мм |
Для отверстий сита больше 25мм | ||||||||||||
Сухое |
Мокрое с орошением |
Любое | ||||||||||||||
Значение р |
1,0 |
1,25 - 1,40 |
1,0 |