1.1.2 Ковши миксерного типа

В проектах отечественных сталеплавильных цехов предусматривается

Количество ковшей миксерного типа £ NMK, необходимое для организации нормального снабжения конвертерного цеха чугуном, определяется по формуле УN = №^б +N^p+N^3 П^ ZjМК мк^1 1МК ~ МКСГ) V^1 где , N„K, - число миксерных ковшей соответственно, находящихся в обороте, на ремонте и запасных. Принимаем 2 запасных ковша миксерного типа [3]. Число ковшей находящихся в обороте определяется по формуле дтоб _ Е <3,^таххтоб ^мк GMKxKxCx 24' ^{ установка ковшей миксерного типа (подвижных миксеров) вместимостью 135-150, 420 и 600т [3]. Выбираем ковши миксерного типа вместимостью 140т. Техническая характеристика ковшей представлена в таблице 2. Таблица 2 - Техническая характеристика передвижных миксеров [3] Вместимость миксера, т	140
Коэффициент заполнения	1,0
Скорость передвижения: максимально допустимая, км/ч	35
Скорость поворота, об/мин: максимальная минимальная	0,5 0,2
Угол поворота, град: - для полного слива -наибольший	102 ±180
Угол путей максимально допустимый, град	15
Радиус кривой железнодорожного пути минимальный, м	120
Нагрузка от оси максимальная, т	22,5
Размеры корпуса, мм; диаметр нагруженный диаметр внутренний по футеровке расстояние между осями подшипников	3170 2200 17400
Привод механизма поворота: - электродвигатель мощность, МДж (МВт) -число оборотов в минуту -количество	ДПМ-31 30,6 (8,5) 740 2
Ходовая часть: количество осей общее тормозных	16 8

где X Q™^ax -максимальная суточная потребность цеха в чугуне, т (смотри пункт 2.1);

т_об -время оборота ковшей миксерного типа между конвертерным и доменным цехами, ч;

24 хФ_мк

где тр - затраты времени на холодный ремонт футеровки миксерных

G^k - вместимость ковшей миксерного типа, т;К- коэффициент заполнения ковшей;

С - коэффициент, учитывающий возможные организационные задержки. Время оборота ковшей миксерного типа определяется по формуле

Тоб= 2х^- + т_дч+ т_кц(1.4)

"МК )

где S -расстояние от доменного цеха до конвертерного, км;

V_MK- скорость передвижения ковшей миксерного типа, км/ч;^тдц^{и т}кц ~ соответственно затраты времени на слив чугуна в доменном и конвертерном цехах, ч.

Задаем расстояние от доменного цеха до конвертерного цеха 5 км. Скорость передвижения ковшей миксерного типа и коэффициент заполнения ковшей приведены в таблице 2 и составляют 35 км/ч и 1,0 соответственно. Коэффициент, учитывающий возможные организационные задержки принимаем равным 0,8 [3]. Затраты времени на слив чугуна в доменном и конвертерном цехах принимаем 2,7ч [1].

Рассчитаем время оборота ковшей миксерного типа по формуле (1.4)

т_об =2x^ + 2,7 = 3,0 ч.

По формуле (1.3) определим число ковшей находящихся в обороте

_кб4434,8x3.0 ^мк 140x1,0x0,8x24

Принимаем 5 ковшей миксерного типа находящихся в обороте. Число ковшей находящихся в ремонте определяется по формуле

ковшей, ч;

rip - число горячих ремонтов футеровки миксерных ковшей между холодными, шт.;

Тр— затраты времени на горячий ремонт футеровки ковшей, ч;

Ф_мк -стойкость футеровки миксерных ковшей, наливов.

Затраты времени на холодный ремонт футеровки миксерных ковшей составляют 450 ч. Число горячих ремонтов футеровки миксерных ковшей (горловины и места падения чугуна) между холодными составляет в среднем 3 ремонта. Затраты времени на горячий ремонт футеровки ковшей принимаем равным 8 ч. Стойкость футеровки миксерных ковшей, наливов при­нимаем равным 600 [5].

Рассчитаем число ковшей находящихся в ремонте по формуле (1.5) ^=5х(450+3х8)а ^мк24x600 Принимаем 1 ковш находящийся в ремонте. Количество ковшей миксерного типа X NMK рассчитаем по формуле (1.2) 2^=5 +1 + 2 = 8 шт. Для организации нормального снабжения конвертерного цеха чугуном, необходимо 8 ковшей миксерного типа. 1.2 Сталеразливочные ковши Вместимость сталеразливочного ковша определяется вместимостью конвертера. Для 50-тонного конвертера используют сталеразливочные ковши вместимостью 60 т [4]. Техническая характеристика сталеразливочных ковшей приведена в таблице 3. Таблица 3 - Техническая характеристика сталеразливочных ковшей [3] Вместимость, т	60
Коэффициент тары, %	18,5
Расстояние по осям крюков, мм	-
Диаметр, мм: цапф под крюк кожуха (наибольший)	-
Размеры, мм: высота ковша ширина по цапфам ширина по носку	3300 3500
Масса, т: металлоконструкции ковша нормально груженного ковша металла при нормальном наполнении футеровки	11,1 86,6 60 12
Цена, тыс. руб.	8,3
Изготовитель	ПО «Ждановтяжмаш», 1982 г.

Число сталеразливочных ковшей в цехе N_CK рассчитывается по формуле

^{NcK =} ib^x (^Тз+Tf)^+пр»^{+щ (L6)}

где п^р_к- число ковшей стали, разливаемых за сутки, шт.;

т₃- задолженность сталеразливочного ковша на плавку, ч;

трф - затраты времени на ремонт футеровки ковша, ч;Ф- стойкость футеровки ковша, плавок; прми п3 —соответственно число ковшей на капитальном ремонте (кожуха, механических устройств и пр.) и запасных, шт.; с -коэффициент, учитывающий организационные задержки (принимается равным 0,8 [5]). Принимаем один запасной ковш и один ковш, находящийся на капитальном ремонте [1]. Задолженность сталеразливочного ковша на плавку, складывается из операций, представленных в таблице 4, и составляет 6,5 ч. Таблица 4 - Задолженность одного сталеразливочного ковша на плавку [6] Номер операции	Операция	Затраты времени, мин-с
1	Выпуск металла	7-00
2	Простой в ожидании передвижения	3-00
3	Подача ковша в разливочное отделение	7-00
4	Задолженность ковша на разливке (включая продувку аргоном, взятие пробы, замер температуры и собственно разливку)	120-00
5	Кантовка ковша после разливки	5-00
6	Выбивка козла	5-00
7	Очистка от шлака и скордовин	30-00
8	Подача ковша в ковшевой пролет и снятие со сталевоза	8-00
9	Охлаждение ковша	60-00
10	Уборка шиберных затворов (стопоров)	5-00
11	Выдавливание стаканов	6-00
12	Установка камеры	5-00
13	Установка стаканов	18-00
14	Уборка камеры из ковша	4-00
15	Нагрев и сушка ковша	60-00
16	Очистка и обдувка ковша	20-00
17	Установка затвора (стопора) краном	4-00
18	То же разливщиками	8-00
19	Подача ковша к конвертеру и ожидание выпуска	15-00
	Итого	390-00

Стойкость футеровки сталеразливочных ковшей зависит, в основном, от качества используемых огнеупоров и способа выполнения её. Учитывая опыт ММК, будем использовать для футеровки рабочего слоя периклазоуглеродистый кирпич.

Число ковшей стали, разливаемых за сутки, соответствует числу плавок