6.1.4 Проверка натягов и зазоров

При вскрытии, после центровки и окончательной пригонки прилегния опорных колодок к расточке корпуса подшипника, выполняются замеры зазоров и натягов по подшипнику.

Проверка натяга по верхней колодке подшипника (Рис. 6.1.4), проводится по свинцовым оттискам. Для этого в горизонтальный разъем корпуса подшипника устанавливаются стальные калиброванные пластины (чаще всего шлифованные пластины толщиной t = 1,0 мм); рядом с ними и на верхнюю колодку вкладыша подшипника укладывается свинцовая проволока и крышка корпуса обтягивается. После этого крышка снимается, свинцовые оттиски замеряются микрометром и производится расчет наличия натяга или зазора по верхней колодке.

Проверка верхнего зазора по баббиту производится также по свинцовым оттискам. Для этого, после вскрытия верхней половины вкладыша, между шейкой вала и верхней половиной вкладыша в двух местах по длине шейки и на плоскость разъема вкладыша устанавливают куски свинцовой проволоки диаметром 1,0 – 1,5 мм, после чего вкладыш собирают и стягивают болтами. После снятия верхней половины вкладыша толщина сплющенной свинцовой проволоки замеряется микрометром. Разница в толщинах проволок на шейке и вкладыше дает величину зазора между шейкой и верхней половиной вкладыша.

Проверку боковых зазоров по баббиту, производят с помощью щупа 2-го класса у разъема при снятой верхней половине вкладыша, опуская щуп на глубину 15...40 мм (в зависимости от требований завода-изготовителя).

Рис. 6.1.4 Проверка натягов и зазоров в опорном подшипнике:

a - проверка натяга между крышкой и вкладышем подшипника; б – проверка верхнего зазора во вкладыше подшипника; в – проверка боковых зазоров во вкладыше подшипника; 1 – корпус подшипника; 2 – крышка подшипника; 3 – шейка вала; 4 – верхний вкладыш; 5 – нижний вкладыш; 6 – места укладки свинцовой проволоки; 7 – щуп; 8 – места замера боковых зазоров.

Наличие зазора под нижней колодкой вкладыша проверяется после укладки нижней половины вкладыша в расточку, до укладки ротора. Наличие зазора под нижней колодкой обязательно, что обеспечивает натяг на боковые колодки. Величина натяга зависит от линейных размеров вкладыша, угла установки боковых колодок, требований завода-изготовителя и колеблется от 0,05 до 0,15 мм. В практике ремонта этот зазор часто делается больше, до 0,35 мм, но он должен всегда выбираться (задавливаться весом ротора) после укладки ротора. Замер зазора проверяется слесарным щупом 2-го класса.

Прилегание боковых колодок к расточке проверяется щупом после организации зазора под нижней колодкой при уложенном роторе. По всему периметру колодок зазор не должен превышать 0,03 мм.

Все перечисленные сведения о пригонке вкладыша заносятся в ремонтный формуляр.

6.2 Упорные подшипниковые узлы гта

Упорный подшипник служит для восприятия осевого усилия, действующего на ротор во время работы турбины, и передачи его на детали статора.

Упорный подшипник фиксирует осевое положение вращающегося ротора турбины по отношению к ее неподвижным деталям; при этом положение ротора в упорном подшипнике и положение самого упорного подшипника в корпусе определяют величину осевых зазоров в проточной части турбины и уплотнениях.

На величину зазоров в проточной части турбины и в уплотнениях во время работы турбины влияет также разница температурных удлинений цилиндра и ротора. Это обстоятельство должно учитываться при первоначальной установке упорного подшипника, его пригонке, а также проверке осевых зазоров в турбине, особенно в тех уплотнениях, которые максимально удалены от упорного подшипника.

В морской практике в современных газовых турбинах применяются только сегментные упорные гидродинамические подшипники скольжения (Рис 6.2.).

Благодаря разделению упорной поверхности на сегменты и выделению их в отдельный узел с возможностью изменения положения относительно упорного диска для организации масляного клина подшипник работает в условиях жидкостного трения (на масляном клине).

Рис. 6.2. Сегментные упорный гидродинамический подшипник скольжения.

1 – подушка; 2 – упорный гребень; 3 – вал; F – осевая сила

По способу установки сегментов различают два вида сегментных подшипников:

• подшипник с жесткой установкой сегментов, иногда называемый "подшипником Митчеля"

• подшипник с самоустанавливающимися колодками "типа Кингсбери", называемый так же подшипником балансирного типа.

Отличительной особенностью данного типа упорного подшипника является то, что при увеличении нагрузки на одну из колодок перемещение этой колодки передается на обе соседние колодки через опоры выравнивающей системы, отжимая их в сторону упорного гребня. Под этими колодками уменьшается толщина масляного клина, возрастает давление, а между ними происходит перераспределение нагрузки. Такая система установки упорных колодок позволяет равномерно распределить на них нагрузку и не требует повышенной точности пригонки толщины колодок.

Сегменты упорных подшипников изготавливаются из бронзы ОФ-10-1, а в качестве антифрикционного материала для заливки сегментов применяется баббит марки Б-83.