2. Разработка технологического процесса изготовления детали в условиях автоматизированного производства.

Технологический маршрут обработки детали:

005 – заготовительная

010 – входной контроль

015 – фрезерная с ЧПУ

020 – координатно – расточная

022 - контроль на КИМ

025 – координатно – расточная

032 – контроль на КИМ

035 – координатно – расточная

040 – контроль на КИМ

045 – слесарная

060 – Контроль комплексный

На базе данного технологического процесса механической обработки детали «Корпус насоса», производим автоматизацию нескольких операций – объединяем в РТК операции: фрезерную (015) и координатно - расточную (020, 025)

Анализируя базовый технологический процесс очевидно, что для автоматизации процесса изготовления детали необходимо фрезерный станок с ЧПУ и роботизированный комплекс. Тем самым сокращая время и увеличивая точность изготовления детали.

Станок с системой ЧПУ позволяет за одну установку обработать полностью заготовку и получить готовую продукцию. А роботизированный комплекс позволит перемещать и устанавливать заготовку (деталь) на рабочий стол станка, что значительно облегчит труд фрезеровщика. Технологический процесс, с применением РТК исключает такой человеческий фактор как физическая усталость.

В рамках дипломного проекта для автоматизации производства спроектируем робототехнический комплекс.

В состав комплекса входит обрабатывающий центр «HERMLE» модели С600 и вертикально обрабатывающий центр ТС. Объединим две операции 015, 020. Для переустанова заготовки для этих операций, включим в РТК промышленный робот Kawasaki FA010L.

Время обработки на 015 операции составляет 17мин.

Время обработки на 020,025 операцию составляет 26,5мин.

3. Выбор технологического оборудования, промышленного робота, накопителя детали.

Исходя из технологического процесса и потребной мощности, для своего РТК использую обрабатывающий центр «HERMLE» модели С600 и вертикально обрабатывающий центр ТС 500.

Правильный выбор для каждой операции и модели оборудования предполагает выполнение следующих условий:

- Габариты и основные размеры станка должны соответствовать габаритным размерам детали;

- Выбранная модель оборудования должна обеспечивать заданные требования по точности и качеству поверхности;

- Мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания;

- Производительность станка должна соответствовать программе выпуска.

Разрабатываем исходный техпроцесс, необходимый для изготовления детали и подбираем оборудование, инструмент, оснастку. Комплект технологической документации прилагается.

В техпроцессе присутствуют токарные, фрезерные, сверлильные и протяжные переходы. Соответственно, подбираем токарные, фрезерные и протяжные станки (сверлильные переходы выполняются вместе с токарными или фрезерными для повышения точности обработки и уменьшения необходимого парка станков).

Основным принципом выбора станка является экономичность процесса обработки. Необходимо применять ту модель станка, которая обеспечивает наименьшую трудоемкость и себестоимость обработки. Для выбора оборудования необходимо пользоваться паспортами станков, каталогами или номенклатурными справочниками.