- •2)Конические передачи(основные данные).
- •3)Резьбовые соединения: назначение, классификация, достоинства, недостатки, виды нагружения.
- •4)Механические передачи. Краткая классификация. Сравнение передач зацеплением с передачами трением.
- •5)Расчет на прочность по запасам прочности.
- •Выбор допускаемых запасов прочности
- •При статическом нагружении
- •При переменном нагружении
- •6)Зубчатые передачи: расчёт на сопротивление изгибной усталости, условие равной прочности по контактным и изгибным напряжениям.
- •Условие равной прочности по напряжениям контактным и изгибу.
- •9)Валы и оси: определение, назначение, классификация, проектный расчёт.
- •Классификация ов
- •Проектный расчет валов
- •10) Червячные передачи: достоинства, недостатки, классификация, виды разрушения, критерии работоспособности.
- •Виды червячных передач и червяков.
- •Критерии работоспособности и виды расчетов червячных передач
- •11) Механические передачи. Основные силовые соотношения.
- •2 . Основные кинематические и силовые зависимости используемые в передачах
- •Классификация рп
- •3. Расчетная геометрия контура передачи
- •3 .1. Двухшкивная передача.
- •3.2 Передача с натяжным шкивом
- •4. Кинематические и силовые соотношения
- •4.1 Скольжение в передаче
- •5. Напряжения в ремне
- •7.Натяжные устройства
- •13) Материалы зубчатых колес, виды термической и химико-термической обработки. Материалы для изготовления зубчатых колес
- •Типы термообработки зубчатых колес:
- •14)Основные расчеты и конструирование: определение допускаемых напряжений; факторы влияющие величину допускаемых напряжений.
- •1 5)Подшипники качения: расчёт эквивалентной динамической нагрузки, подбор по каталогу, посадки на вал и в корпус.
- •По динамической грузоподъёмности.
- •17)Основы расчёта деталей машин: методы оценки прочности, виды нагрузок и напряжений, виды расчетов.
- •Виды напряжений
- •2. В зависимости от вида нагрузок:
- •Расчет на усталость при постоянной амплитуде напряжений
- •Расчет на усталость при переменных амплитудах напряжений
- •18. Подшипники скольжения: критерии работоспособности, порядок расчёта.
- •4. Критерии работоспособности пс.
- •19)Червячные передачи: расчёт на сопротивление контактной усталости и нагрев редуктора.
- •20)Механические муфты: определение, назначение, классификация.
- •Включения и выключения привода
- •Классификация мм
- •22)Механические передачи. Назначение, основные характеристики.
- •23)Зубчатые передачи. Критерии работоспособности и виды расчетов
- •24)Расчет затянутых болтов, поставленных с радиальным зазором.
- •3.1. Нагрузка на соединение
- •3.2. Сдвиг соединения под действием Fx, Fy, Тz
- •Проекция площади трения и скорости скольжения для:
- •7.2. Расчёт пс, работающих в условиях жидкостного трения.
Типы термообработки зубчатых колес:
Объемная закалка, один из самых простых видов обработки;
Закалка поверхностная. Высокочастотный ток нагревает колеса при этом производитя высокая прочность зубьев;
Химико-термическая. Насыщение металла различными химическими веществами;
Химико-термический вид обработки также подразделяется на несколько видов:
При методе цементации при температуре 900С, сталь насыщается углеродом, затем выполняется закалка. В итоге получается повышение прочности зубьев при вязкой сердцевине. Метод применим для низкоуглеродных легированных сталей;
Способ азотирования предполагает при температуре 500С, насыщение стали азотом в аммиачной среде. В результате процесса азотирования, зубьям обеспечивается высокая твердость;
Нитроцементация насыщает поверхность стали углеродом и азотом в совокупности, при температуре 700-950С, после чего изделие проходит закалку;
Стальное литье используется для изделий с большим диаметром
14)Основные расчеты и конструирование: определение допускаемых напряжений; факторы влияющие величину допускаемых напряжений.
Задача обеспечения необходимой прочности состоит в том, чтобы определить размеры и формы деталей машин, исключающие возможность возникновения недопустимо большой остаточной деформации, поломок и поверхностных разрушений.
Невыполнение условия прочности автоматически делает бессмысленными все другие требования и критерии качества машин.
Различают проектировочные и проверочные расчёты. Проектировочные расчёты(«классические»). Проектировочный расчёт выполняется, когда по ожидаемым нагрузкам, с учётом свойств материала определяются геометрические параметры деталей. Проектировочные расчёты(«современные»).
Заданы габариты изделия(т.е. геометрические параметры), нужно определить необходимый материал по ожидаемым нагрузкам. Проверочный расчёт выполняют, когда известна вся "геометрия" детали и максимальные нагрузки, а с учётом свойств материала определяются максимальные напряжения, которые должны быть меньше допускаемых. Математическая формулировка условия прочности детали: [], [], n [n]. НАПРЯЖЕНИЯ В МАТЕРИАЛЕ ДЕТАЛИ ДОЛЖНЫ БЫТЬ МЕНЬШЕ ДОПУСКАЕМЫХ, ЗАПАС ПРОЧНОСТИ ДОЛЖЕН БЫТЬ БОЛЬШЕ ДОПУСКАЕМОГО ЗАПАСА ПРОЧНОСТИ.
В зависимости от материала детали, ее размеров, формы и характера нагружения, [σ] выражаются:
Оценку прочности производят путем сопоставления наибольшего σ наиболее нагруженного сечения в детали с [σ].
1 5)Подшипники качения: расчёт эквивалентной динамической нагрузки, подбор по каталогу, посадки на вал и в корпус.
ПК- это опора вала или вращающейся оси, имеющая в наличии между валом и корпусом группу одинаковых круглых тел качения.
Распределение нагрузки между телами качения.
По условию равновесия
Fr =F0 +2F1 cosγ +2F2 cos(2γ) +...+2Fn cos(nγ),
где γ =360º/z ; z - число шариков.
В уравнение входят только те члены, для которых угол nγ меньше 90º, так как верхняя половина подшипника не нагружена.
Исследование зависимости между силами F0, F1, F2, ... Fn с учетом контактных деформаций при условии абсолютной точности размеров шариков и колец и отсутствии радиального зазора позволило установить
F1 = F0 соs3/2γ, ...,
Fn = F0 cos3/2(nγ) .
П одставляя эти значения в формулу равновесия и решая относительно F0, получаем
F0 = Fr /[1 +2соs5/2γ +2соs5/2(2γ)+...+2соs5/2(nγ)].
Подсчитано, что отношение
z/[1+2cos5/2γ +2cos5/2(2γ)+...+2соs5/2(nγ)]≈ 4,37 практически для любого числа (z = 8...20) шариков, встречающегося в подшипнике. При этом F0 = 4,37Fr /z .
Вводя поправку на влияние радиального зазора и неточности размеров деталей, практически принимают F0 = 5Fr /z, Fn =[5Fr cos3/2(nγ)]/z .
При известных F0, F1, ..., Fn можно определить контактные напряжения в подшипнике. Расчетные формулы для соответствующих случаев контакта можно найти в справочниках [Перель Л. Я., Филатов А. А. Подшипики качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор. Справочник. - М.: Машиностроение, 1992.]: H =0,418[2F0Ed|ℓpdp(d±dp)]1|2
Подбор стандартных ПК