Метод точечных диаграмм
Метод точечных диаграмм позволяет выявить рассеивание размеров в процессе обработки (во времени). Для построения диаграмм поступают следующим образом: по оси абсцисс откладывают номера последовательно обрабатываемых деталей, а по оси ординат − их размеры (рис. 83).
Рис. 83. Точечная диаграмма при условии ∆сис =const
Рис. 84. Точечная диаграмма при условии ∆сис ≠const
При большом количестве обрабатываемых деталей эта диаграмма очень не удобна. Для большего удобства рассмотрим диаграммы, в которых по оси абсцисс откладываются номера групп деталей, а по оси ординат – средние размеры деталей этих групп.
Рис. 85. Точечная диаграмма при большом количестве обрабатываемых деталей
Если рассеивание средних размеров подчиняется нормальному распределению, то фактическое поле рассеивания средних размеров будет определяться по формуле
(17)
где m – количество деталей в группе.
Для регулирования технологического процесса вычисляют контрольные границы, выход средних размеров за пределы которых требует вмешательства в процесс с целью регулировки. Для данной диаграммы (рис. 85) контрольные границы будут определяться по формулам
,(18)
,
(19)
где ВКГ и НКГ – верхняя и нижняя контрольные границы средних размеров.
Контрольные вопросы
.................. – это степень соответствия реального размера размеру, указанному на чертеже детали.
................. – это степень отклонения реального размера от размера, указанного на чертеже детали.
Точность детали обусловлена: отклонениями действительных размеров от номинальных, отклонениями от правильной геометрической формы детали, отклонениями поверхностей детали от требуемого их взаимного расположения, шероховатостью поверхности, волнистостью поверхности.
К погрешностям формы обрабатываемой поверхности относят: неплоскостность, непрямолинейность, нецилиндричность, несоосность, несимметричность.
К погрешностям взаимного расположения осей и поверхностей относят: непараллельность, неперпендикулярность, несоосность, отклонение от профиля в продольном сечении, отклонение от профиля в поперечном сечении.
Индивидуальный метод достижения точности размеров является характерным для ............производства: единичного, мелкосерийного, серийного, крупносерийного, массового.
Автоматический метод достижения точности размеров является характерным для следующих производств: единичного, мелкосерийного, серийного, крупносерийного, массового.
Для определения величин погрешностей могут быть использованы методы: статистический, расчетно-аналитический, расчетно-статистический, технологический, производственный.
Неперпендикулярность оси шпинделя к столу вертикально-фрезерного станка при обработке плоской поверхности проявляется в виде.......: неплоскостности, неперпендикулярности, непараллельности, непрямолинейности, волнистости.
Биение шпинделя токарного станка приводит к ..........детали: овальности, конусности, бочкообразности, огранке, седлообразности.
Биение оси конуса отверстия шпинделя вертикально-сверлильного станка приводит к.......... обрабатываемого отверстия: разбивке, уводу, неперпендикулярности, повышению шероховатости, повышению погрешности формы.
Правильная последовательность периодов износа инструмента во времени: катастрофический износ, приработка, нормальный износ.
При обработке длинной детали на токарном станке под действием температурных деформаций резца обрабатываемая поверхность получит: конусность, бочкообразность, седлообразность, овальность, огранку.
При обработке ступенчатой цилиндрической детали в патроне, имеющем биение, за две установки возникнут: несоосность поверхностей, пересечение осей обработанных поверхностей, погрешность формы в поперечном сечении, погрешность формы в продольном сечении, конусность обработанных поверхностей.
Способность технологической системы оказывать сопротивление деформирующим на нее силам это.....................:
Упругие деформации технологической системы – это основная причина возникновения: волнистости, бочкообразности, седлообразности, овальности, огранки.
Проверьте и укажите правильное соответствие между параметрами цилиндрической детали, обрабатываемой на токарном станке в центрах, и погрешностями формы: жесткая деталь − бочкообразность, нежесткая деталь − седлообразность, конусообразность.
Для определения жесткости технологической системы могут быть использованы методы: статический, производственный, статистический, динамический, расчетный.
Для осуществления настройки режущих инструментов на станке могут быть использованы следующие способы: статический, статистический, по пробным деталям и рабочему калибру, по пробным деталям с помощью универсального мерительного инструмента, производственный.
................точность достигается в нормальных производственных условиях и нормальных затратах времени.