2.11 Модели и стержневая оснастка

Материалом для изготовления моделей и стержневых ящиков является алюминиевый сплав АЛ9В. Выбор материала зависит, в основном, от условий производства, числа изготавливаемых отливок и требований, которые предъявляют к отливке в отношении точности размеров и чистоты поверхности. При изготовлении стержневых ящиков для стержней из ХТС следует учитывать, что они должны обладать инертностью по отношению к компонентам стержневой смеси. Принимаем сплав АЛУВ.

Для изготовления металлической модели необходимо изготовить промодель. Промодель делают из дерева и учитывают двойную усадку металла, т.е. усадку модели и металла отливки и припуски на механическую обработку. После получения металлической модели, ее крепят на подмодельную плиту. Центровку производят с помощью штифтов установленных на подмодельной плите. По окончанию центрирования модель крепится к подмодельной плите с помощью болтов.

Подмодельная плита это металлическая плита с ребрами жесткости, которые в свою очередь способствуют уменьшению веса подмодельной плиты. Также имеются центрирующая и направляющие втулки для установки опок.

Точность изготовления стержневых ящиков регламентируется ГОСТ 11961-66 в зависимости от размеров и класса точности отливок, а шероховатость поверхностей ГОСТ 21293-75.

Материалом для изготовления опок выбираем чугун. При этом марка чугуна должна быть не ниже СЧ15.Все необходимые элементы конструкции опок их размеры стандартизированы и приведены в ГОСТах. Типоразмеры Центрирующих и направляющих втулок регламентированы ГОСТ15019-69.

К вспомогательным относятся противопригарные и разделительные материалы; материалы, увеличивающие податливость стержней и форм; материалы, снижающие прилипаемость смеси к стенкам ящика или модели,

а также материалы, улучшающие прочность, текучесть, живучесть, теплопроводность смесей, специальные экзотермические добавки и др.

В качестве противопригарного покрытия применяем каменно угольную пыль и кристаллический графит марок ГЛ1 и ГЛ2 по ГОСТ 5279-74.

2.12 Выбивка, очистка и контроль качества литья

Выбивку отливок и удаление стержней производят на выбивных решетках модели 31211 грузоподъемностью 1,0 т. Для очистки мелких отливок с массой до 50 кг принимаем дробеметные барабаны периодического действия модели 42216М с производительностью 2-6 т/ч. Наибольшая масса загрузки дробеметной установки составляет 800 кг и максимальные размеры отливок 700 мм.

Процесс обрубки заключается в отделении от отливки литников и в удалении заливов по месту сопряжения полуформ или в области стержневых знаков. После обрубки отливки подвергаются зачистке с целью удаления мелких заливов, остатков литников.

Геометрические размеры отливок контролируют с помощью шаблонов и специальных приспособлений. Отклонения размеров не должны превосходить допускаемых. Химический состав металла определяют методами спектрального анализа. 

3 Конструкторская часть

Для получения качественных отливок при литье в песчаные формы имеют значения качество уплотнения, точность состава, ее качество. Для выдачи формовочной смеси в опоку используются дозирующие устройства.

Основными требованиями, предъявляемыми к дозирующим устройствам, являются: точность дозирования, равномерность распределения смеси в опоке, минимальный расход формовочного материала.

Исходя из основных требований к дозирующим устройствам, предложена конструкция, описанная ниже.