1.6 Смесеприготовительное отделение

Расчет основного оборудования и площади смесеприготовительного отделения основывается на годовой потребности цеха в смесях и их составе. Так как стержневая смесь готовится непосредственно на линии JI16X, в смесеприготовительном отделении ведется производство только формовочной смеси.

Состав единой смеси для изготовления форм:

-оборотная смесь - 95 %;

-кварцевый песок - 2-2,5 %;

-глина бентонит -1,5 %;

-графит уголь -1 %

Свойства смеси:

-влажность 3-4 %;

-газопроницаемость более 120;

-предел прочности при сжатии 7- 9 КПа

Транспортирование песка в смесеприготовительное отделение осуществляется пневмотранспортом.

Песок кварцевый применятся просеянным через сито Л0-620 с ячейкой 10х10 мм. Он должен быть сухим и без посторонних включений.

Для приготовления формовочных смесей в качестве связующего применяется глина формовочная бентонитовая марки П1Т1А (далее бентонит) ГОСТ 28177-89 в сухом виде.

Оборотная смесь является основным компонентом при приготовлении формовочных смесей. Оборотная смесь - это смесь, бывшая в употреблении, выбитая из опок, просеянная через сито J10-620 и магнитный барабан и вновь направляемая для повторного использования.

Смесь оборотная должна обладать постоянством свойств и удовлетворять следующим требованиям:

быть без металлических включений;

быть без комьев и неметаллических включений;

быть охлажденной до 130° С.

Согласно рекомендаций [1, таб. 4.58] объем формовочной смеси (единой) на приготовления форм в опоках 700x650 равен 54921,7 т, на при­готовления форм в опоках 500x400x250 равен 14536,0 т. Потребное количество формовочной смеси равно 79448,7 т.

Потери при транспортировки, формовки и т.д. составляют 12%, с учетом этого потребная масса формовочной смеси в год составляет:

79448,7 • 1,12 = 88982,54т

Для подачи сыпучих материалов в бункер над бегунами рекомендуется применять пневмотранспорт. Подготовленная оборотная смесь транспорти­руется с помощью ленточных конвейеров. Жидкие компоненты поступают в бегуны по трубопроводам. Подача формовочной смеси к местам потребления осуществляется ленточными конвейерами.

Потребное количество смесителей определяется по формуле:

(1.9)

где , - годовое количество уплотненной формовочной смеси, т;

- коэффициент неравномерности работы оборудования;

-действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

q - производительность установки, т/ч.

Выбираем бегуны центробежные смешивающие 116М. Потребное количество установок:

Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле (1.2).

Таким образом, для приготовления формовочной смеси достаточно двух смесителей 116М, производительностью 20 т/ч, коэффициентом загрузки 0,8.

1.7 Отделение очистки и обрубки отливок

В общей трудоемкости изготовления отливок на долю финишной обра­ботки приходится до 30% и более, причем в очистных отделениях применя­ется наибольшее количество ручного труда.

Выбивку отливок и удаление стержней производят на выбивных решетках модели 31211 грузоподъемностью 1,0 т. Для очистки мелких отливок с массой до 50 кг принимаем дробеметные барабаны периодического действия модели 42216М с производительностью 2-6 т/ч. Наибольшая масса загрузки дробеметной установки составляет 800 кг и максимальные размеры отливок 700 мм.

Процесс обрубки заключается в отделении от отливки литников и в удалении заливов по месту сопряжения полуформ или в области стержневых знаков. После обрубки отливки подвергаются зачистке с целью удаления мелких заливов, остатков литников.

Геометрические размеры отливок контролируют с помощью шаблонов и специальных приспособлений. Отклонения размеров не должны

превосходить допускаемых. Химический состав металла определяют методами спектрального анализа.