2.7 Склады и бункера

В этом разделе определяется вместимость бункеров для хранения запасов сырьевых материалов, полуфабрикатов и топлива, а также складов для производимой продукции. Промежуточных бункеров не требуется так как любое отделение данного цеха работает по непрерывной рабочей неделе.

Запас сырьевых материалов, полуфабрикатов и топлива зависит от вида транспорта и определяется по действующим общероссийским нормам технологического проектирования предприятий или по справочной литературе. Нормы запасов материалов и изделий на складе готовой продукции также определяются по справочной и нормативной литературе.

Объем бункеров должен обеспечивать запас сырьевых материалов и полуфабрикатов на четыре часа работы.

Все подобранные и рассчитанные бункеры изображены соответствующими рисунками с указанием их геометрических размеров.

При расчете потребностей емкости бункеров учитывается неравномерность потребления материалов цехов (коэффициент неравномерности 1,12..1,15) и степень заполнения бункера, которую принимают равной 0,9.

При конструировании бункера для обеспечения полного опорожнения его стенки следует располагать под углом, превышающим угол естественного откоса материала на 5... 10°, емкость бункера целесообразно увеличивать за счет увеличения его высоты.

Выберем для всех переделов цеха призматически-пирамидальные бункера с углом при основании 45°. Объем бункера вычисляют по формуле:

V_mp=(Q*τ*K_н)/m

где Q - часовая потребность в материале, м ; τ - время обеспечения работы технологической машины; К_н - коэффициент неравномерности использования материалов цеха, принимаем для всех бункеров К_н=1,15;

m - степень заполнения бункера, принимаем m = 0,9

1)Для гранита: Q=1,8 м³/ч

τ=4 ч

К_н=1,15

m=0,9

V_mp=(Q*τ*K_н)/m=(1,8*4*1,15)/0,9=9,2 м³

Принимаем следующие размеры:

h =2 м

a = 2 м

l = 2 м V_{бункера}=9,6 м³

b = 0,3 м

h’= 1 м

М=(Принимаем 1 бункер)

)Для известняка: Q=4,9 м³/ч

τ=4 ч

К_н=1,15

m=0,9

V_mp=(Q*τ*K_н)/m=(4,9*4*1,15)/0,9=25 м³

Принимаем следующие размеры:

h =3 м

a = 2 м

l = 4 м V_{бункера}=27,7 м³

b = 0,5 м

h’= 1,2 м

М=(Принимаем 1 бункер)

Расчет склада готовой продукции на сутки

По ГОСТ 25880 высота штабеля прошивных матов, упакованных в пленку, при хранении не должна превышать 2 м.[10]

Маты упаковывают в пакеты по 3,75 кг. Штабель формируется из 55 технологических пакетов, штабели располагаются рядами, размер штабеля 1*0,6*3,3м.

Суточная производительность минераловатных прошивных матов составляет 32425 штук. Учитывая размеры матов, а также проходы по 0,7м между стенами и штабелями и по 3м между штабелями, получаем, что склад должен вмещать в себя 590 штабелей минераловатных матов.

Высоту склада принимаем равной 4 метра, для удобства складирования готовой продукции,а тк маты можно складировать высотой максимум 2 метра, то маты на высоте более 2м укладываются на полку,которая расположена на уровне 2м. Штабели располагаются рядами. Ширина склада - 18 метров, длина склада - 18 м.

2.8 Энергетические ресурсы

Этот раздел предназначен для ориентировочного определения удельных энергозатрат на единицу (1 т, 1 м³, 1 шт. или 1000 шт.) производимой продукции. К энергетическим ресурсам относятся электроэнергия, топливо, пар, сжатый воздух и вода, используемые в технологических процессах. Расход воздуха, воды, топлива приведен в курсовом проекте для вагранки и указан в сводной таблице материального баланса. С учетом потребляемой мощности электродвигателей и числа рабочих часов в году определяют расход электроэнергии по технологической линии за год. Расчетные данные по расходу электроэнергии приведены в таблице 5.

Таблица 5 Расход электроэнергии

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Мощность электродвигателя, кВт		Число часов работы в год	Расход электроэнергии, кВт/ч
			отдельного	общая
1	Щековая дробилка	4	18,5; 7,5	104	8016	833664
2	ленточный конвейер	8	3	24	8016	192384
3	Грохот инерционный	4	22	88	8016	705408
4	Камера волокноосаждения	2	210	410	8016	3286560
5	Станок прошивной	2	10	20	8016	160320
6	Станок форматный	2	26,5	53	8016	424848
7	Пластинчатый конвейер	4	3,2	12,8	8016	102604,8
8	элеватор	6	25	150	8016	1202400

Расход электроэнергии в год: 6908188,8кВт/ч

Определяем удельный расход электроэнергии на единицу продукции (кВт-ч/т; кВтч/м³; кВтч/1000 шт.) как частное от деления годового расхода электроэнергии на годовую производительность предприятия. Удельный расход электроэнергии на единицу продукции: - на 1 тонну продукции кВт-ч/т

на 1 м³ продукции кВт-ч/м³

на 1000 шт продукции кВт-ч/1000 шт.

.9 Контроль качества готовой продукции

Таблица 6. Контроль производства

Вид контроля		Нормативы	Цикличность
Входной контроль:
1) Средняя плотность - гранита - известняка		2300 кг/м^31800 кг/м^3	При каждом поступлении сырья на склад
2)Размер кусков - гранита - известняка - кокса		40…100 мм 20…40 мм 40…100 мм
5) Приготовление раствора эмульсола - Растворимость фенолоспиртов - Концентрация рабочего раствора - Расход рабочего раствора, дозировка		Раствор (смола :вода) в соотношении от 1:2 до 3:3,5 должен быть прозрачным 20%	Каждая партия фенолоспиртов При каждом заполнении расходного бака Не реже двух раз в смену
Вид контроля		Нормативы	Цикличность
Пооперационный контроль:
1) Вязкость расплава	В пределах 0,5-1,5 Па-с.			Не реже двух раз в смену
2 Минераловатный ковер с введенным связующим - Равномерность распределения волокна на конвейере - Скорость движения конвейеров камер волокноосаждения	Для продольной равномерности масса матов не должна иметь расхождений больше 10%; для поперечной равномерности расхождения в массе четырех частей мата не должно быть больше 20% 0,6-6м/с			Не реже двух раз в смену
Выходной контроль:
1)Контроль качества готовой продукции	В соответствии с ГОСТ 21880-94 "Маты прошивные из минаральной ваты теплоизоляциные. Технические условия"			Каждая выпускаемая партия
Вид контроля	Нормативы			Цикличность
- количество корольков - размеры -параметры прошивки: длина разрыва швов -расстояние между швами -шаг шва	Не более 30% 1000х500х60 мм Не более 10% длины всех швов <120 70
2) производительность линии - взвешивание плит	3,75 кг			Не реже 2-3 раз в смену