1. Рекламні агентства і препрес-бюро.

Для даного роду діяльності характерна орієнтація на високоякісну різноформатну кольорову продукцію, тому визначальним фактором буде служити насамперед якість одержуваних фотоформ. Для них найбільше підходять пристрої з внутрішнім барабаном. При виборі формату пристрою необхідно враховувати і той факт, що найбільший попит у споживача знаходить рекламна продукція форматів А2 і менше. Для виводу акцидентної продукції (візиток, бланків і т.д.) можна використовувати дешевий ФСА рулонного типу чи лазерний принтер з виводом поліестрових форм.

2. Корпоративні репроцентри.

В даний час багато великих компаній усвідомили необхідність створення власного репроцентра, а іноді і друкарні. Для таких застосувань характерний великий обсяг акцидентної продукції. Найкращим рішенням для них є застосування високоякісного рулонного ФСА. На такому пристрої можна виводити як однокольорові, так і повнокольорові високоякісні роботи.

3. Регулярні видання.

Основна особливість регулярних видань – необхідність забезпечення високої продуктивності репроцентра і його надійності. Продуктивність фотоскладального устаткування дозволяє відсунути термін підписання примірника до друку і зменшити кількість помилок у виданні.

Для забезпечення надійності застосовується дублювання фотоскладальних систем, RIP, проявлювального устаткування. У цьому випадку технологія мультиплексування RIP дозволить забезпечити необхідну працездатність усього комплексу, а також максимальну продуктивність при використанні декількох RIP на один ФСА.

Практично для всіх регулярних видань застосування експонуючих пристроїв із внутрішнім, а тим більше з зовнішнім барабаном не зовсім виправдано через їхню високу ціну. Якість, необхідну для виводу регулярного кольорового журналу, кращі ФСА рулонного типу забезпечують з великим запасом.

Після експонування фотоформа піддається обробці.

Необхідно в темі 5 розглянути як здійснюється фізико-хімічна обробка фотоформ і вивчити принцип дії обладнання для неї.

Стандартний цикл обробки містить у собі проявлення (development), промивання (washing) (робиться рідко), фіксацію (fixing), промивання після фіксації і сушіння. Усе це робиться в проявочному процесорі, що може підключатися безпосередньо до ФНА (on-line) чи працювати незалежно (off-line).

Необхідний для обробки плівки набір реактивів містить у собі проявник і фіксаж.

До фіксажу можна додавати присадку, що має дубильні властивості і підсилює міцність виявленого зображення.

Використання дубильних присадок дає корисний побічний ефект – плівка швидше сохне. Можна збільшувати швидкість обробки, не піднімаючи температуру сушіння.

У фоторепродукційних процесах для хімічної обробки фотоматеріалів використовуються різнодосконалі способи і засоби, починаючи з простих кювет аж до складних автоматів. Нормалізація процесу проявлення здійснюється шляхом стабілізації температури, складу та однорідності розчину. У проявляючих пристроях, де для обробки застосовується система баків, вертикально закріплений фотоматеріал залишається нерухомим, а активність проявника підтримується постійною за рахунок перемішування його похитуванням чи пропусканням через нього пухирців азоту. В машинах з ролевим чи фрикційним транспортуванням це забезпечується за рахунок переміщення фотоплівки.

Вибір рецептури проявних розчинів залежить від типу світлочутливого матеріалу, режиму обробки і специфічних характеристик фотографічних зображень. Застосовуються повільно- і швидкодіючі проявники, дубильне і інфекційне проявлення. У виробництві поширеними є метал-гідрохінонові, фенідонові та інфекційні проявники, у вигляді готових сумішей або розчинів. Найчастіше пропонуються двокомпонентні концентровані розчини, які в подальшому доводяться до робочого стану. Змішування розчинів в різних комбінаціях концентрацій дає можливість змінювати в певних межах фотографічні властивості розчинів (зміна швидкості обробки, світлочутивості, максимальної і мінімальної оптичної щільностей, вуалі та ін.). Для прискорення процесу хімічної обробки фотоматеріалів використовують методи, що грунтуються на підвищенні температури розчинів, відсутності промивання між проявленням і фіксуванням, застосуванні однованних проявляюче-фіксуючих розчинів.

Промивання проводять в проточній воді. При цьому слід звернути особливу увагу на чистоту води. Присутність піску приводить до значного зниження якості фотографічних зображень.

Сушіння фотографічних зображень проводять шляхом підвішування їх у спеціальних приміщеннях, в сушильних шафах з нагрітим повітрям або в проявлювальних установках. При сушінні необхідно забезпечувати високу чистоту.

У репродукційній фотографії використовують фотоматеріали, які мають значний вміст срібла (5-8 г/м²), тому необхідно звернути особливу увагу на регенерацію срібла з відроблених розчинів фіксажу і з першої промивки після фіксування.

В деяких випадках для зменшення або збільшення оптичної щільності фотографічних зображень застосовують процес хімічного послаблення або підсилення. Їх проводять в основному для перетриманих зображень, для зображень з недостатньою оптичною щільністю або зі спеціальною технологічною метою (ретуш).

Для збільшення інтервалу оптичних щільностей фотоформ і поліпшення їх копіювальних властивостей застосовують і фотографічне підсилення – метод контратипування, з первинного зображення виготовляють дублікат – вторинне зображення. Однак цей метод призводить до значних затрат фотоматеріалів.

У темі 6 вивчаються форми офсетного плоского друку

У сучасному офсетному друці використовуються десятки різних матеріалів і технологій одержання друкованих форм. Найбільший інтерес представляють наступні матеріали:

• монометалеві попередньо очутливлені пластини;

• поліефірні форми;

• срібломісткі й електростатичні форми на паперовій і полімерній основі.

• полімерний формний матеріал, одержуваний прямо з фотоскладального апарата.

У повнокольоровому друкуванні безроздільно панують алюмінієві попередньо очутливлені пластини.

В оперативній поліграфії поширені наступні види форм: алюмінієві попередньо очутливлені пластини, гідрофільний папір, срібломісткі й електростатичні форми.

Металеві форми домінують там, де на першому плані йдуть якість і тираж (повнокольоровий друк), а всі інші – там, де важливіше оперативність і простота.

З погляду оперативної поліграфії головний недолік металевих форм – необхідність готувати фотоформи. Вивід на плівку дорогий і вимагає додаткового складного устаткування, а вивід на прозорий носій на принтері дає в підсумку якість не краще, ніж інші, більш прості способи одержання форм.

Собівартість усіх формних матеріалів – одного порядку. Виключенням є гідрофільний папір, що значно дешевший. Однак, це навряд чи не єдине його достоїнство, тому що тиражестійкість гідрофільного паперу – усього кілька сотень відбитків, він схильний до тініння, розмокає, дуже примхливий у відношенні застосовуваної хімії, не терпить застосування густих фарб.

При повнокольоровому друкуванні рекомендується застосовувати металеві форми. Крім того, металеві форми рекомендується використовувати при однокольоровому і багатокольоровому друкуванні в тих випадках, коли потрібно висока якість передачі півтонів з високою лініатурою растра (більше 120 lpi) або коли тираж перевищує 50 тис. відбитків. При використанні поліефірних форм довелося б змінювати їх у процесі друкування тиражу з утратами часу на повторне приладження, і коректування колірного відтінку.

Форми одержувані відразу з ФСА – Setprint і DigiPlate є новими в поліграфії. Їхнє застосування вимагає налагодження всього технологічного циклу виготовлення форм і роботи з ними на друкарській машині. Вони можуть використовуватися для оперативних повнокольорових тиражів, виконаних із середньою якістю. Рекомендована лініатура виводу на ці пластини – 120-150 lpi. Тиражі 1000-5000 примірників.

Поліефірні форми – самий популярний на сьогодні спосіб одержання офсетних форм в оперативній поліграфії. Для нього не потрібно ніякого додаткового устаткування, крім лазерного принтера і, може бути, недорогої печі для випалу. Бажано мати принтер великого формату (А3 і більше). Тиражостійкість цих форм без випалу невисока (до 2000 відбитків), а після випалу в спеціальній печі досягає 10 000 відбитків.

Срібломісткі форми – це гарний компроміс між швидкістю виготовлення (2-3 хвилини), тиражостійкостью і вартістю. Виготовлення срібломістких форм досить просте; оригінали виводяться на звичайному принтері на папір. Для їхнього виготовлення, щоправда, потрібний досить дорогий процесор. На результат впливають кілька факторів: придатність фоточутливого матеріалу, придатність реактивів і технічний стан процесора. Вони, як показує практика, періодично викликають проблеми з якістю форм.

Крім цих матеріалів іноді застосовуються так звані електростатичні форми на паперовій або полімерній основі. Поліефірні форми, що виготовляються безпосередньо в звичайному лазерному принтері або ксероксі, на даний момент перевершують електростатичні форми за наступними критеріями: якість, тиражостійкість, собівартість і т.п.

Необхідно знати основи процесу виробництва офсетних пластин.

Сировиною для виробництва пластин найчастіше служить алюміній – метал, що по своїх фізико-хімічних властивостях задовольняє жорстким вимогам складного процесу виготовлення пластин. Перший етап обробки полягає в ретельному очищенні і знежиренні металу, що розмотується з рулону, який може містити шлаки і забруднення.

Потім йде етап електрохімічного зернення алюмінію, що надає поверхні дрібнопористу структуру високого ступеня дисперсності і капілярності. Результатом зернення є збільшення адсорбційної площі поверхні в 40-60 разів у порівнянні з первісно гладкою незерненою поверхнею. Електрохімічне зернення проводиться з метою створення високорозвиненої структури поверхні алюмінію, що, у свою чергу, дозволяє утримувати більшу кількість зволожуючого розчину при друкуванні і легше досягти необхідного балансу фарба/вода. У лідерів виробництва зернення проводиться в три етапи різними методами і дозволяє досягати високих результатів при використанні пластин.

Анодирування поверхні, що йде за процесом зернення, збільшує твердість алюмінію, підвищуючи стійкість офсетних форм до механічних впливів, захищаючи від подряпин, стирання і хімічних продуктів, що використовуються в процесі друкування. Інше призначення анодируваного шару – це збільшення тиражостійкості пластин до 150-200 тис. відбитків.

Нанесення світлочутливого шару з каліброваною шорсткістю й опором вологості забезпечує досягнення швидкого вакууму між поверхнею пластини і монтажем (плівки) у процесі експонування. Дуже важлива характеристика світлочутливого шару – рівномірність поливу, тобто рівна товщина фотополімеру в межах однієї пластини. Крім роздільної здатності для полімерного шару важливі також світлочутливість і стійкість до стирання. Світлочутливість визначає час опромінювання пластин у копіювальній рамі і необхідній потужності ультрафіолетового джерела світла. Стійкість до стирання визначає тиражостійкість пластин. Її можна збільшити в два три рази при спеціальному термічному загартуванні в друкарні.

У темі 7 вивчаються монтажно-копіювальні процеси та устаткування для їх здійснення.

Монтаж плівок необхідний, якщо формат ФСА менше формату друкованого аркуша, і зображення складається з двох чи більшого числа плівок. У такий спосіб можна виправляти деякі помилки верстки, або змінювати елементи зображення на окремих формах. Але й у тих випадках, коли формат ФСА дозволяє виводити всю шпальту цілком, етап монтажу присутній, тому що це заощаджує час на приладження в процесі друкування. Ця робота виконується на монтажному столі з нижнім підсвічуванням. Для контролю точності суміщення використовуються сильна лупа чи мікроскоп. Процес монтажу істотно полегшується, якщо на столі є координатна сітка з розміткою, що позначає границі й осьові лінії друкованого аркуша, офсетної форми і площі, що задруковується.

Найкраща якість суміщення досягається при використанні штифтової системи приладження. Повноцінна система має на увазі, що друкарська машина оснащена штифтами для установки форм і укомплектована перфоратором, який пробиває отвори у формах, точно відповідно положенню штифтів на машині. При цьому технологія позитивного монтажу виглядає так:

1. Перфоратором пробивають монтажні отвори в 4 аркушах монтажної плівки (астролона) і в 4 офсетних пластинах.

2. На монтажному столі розміщають штифти, що відповідають пробитим отворам, і поміщають на них перший аркуш монтажної плівки.

3. Орієнтуючись по координатній сітці, розміщають діапозитиви одного з кольорів емульсією нагору (текст повинний читатися дзеркально) і прикріплюють їх скотчем до монтажної плівки. Звичайно починають монтаж з "малюючої" фарби, тобто тієї, котрій відповідає найбільш насичений і щільний діапозитив. При повнокольоровому друкуванні це, як правило, діапозитив пурпурної або блакитної фарби.

4. Поверх першого змонтованого аркуша кладуть наступний аркуш монтажної плівки і розміщають на ньому діапозитиви наступного кольору, домагаючись точного суміщення приладжувальних хрестів першого і другого кольорів. Після суміщення по хрестах необхідно перевірити, як сумістились критичні елементи зображення (виворотки, краї фотографій і т.п.).

5. Потім другий аркуш знімають і по черзі монтують інші кольори, накладаючи їх на перший аркуш монтажу.

6. Поміщають у копіювальну раму пробиту офсетну пластину чутливим шаром нагору і вкладають у її отвори спеціальні штифти зменшеної висоти.

7. Накладають на неї, надягаючи отвори на штифти, один зі змонтованих аркушів плівками вниз (тепер текст повинний читатися нормально, не дзеркально).

8. Виконують експонування під ультрафіолетовою лампою і проявлення пластини. Потім аналогічно виготовляють інші пластини.

9. Закріплюють пластини на формних циліндрах друкувальної машини, установлюючи їх точно по наявних штифтах.

Негативний спосіб має сенс застосовувати, якщо не використовують накладень декількох зображень на одну монтажну плівку. Монтажна плівка в цьому випадку зроблена з непрозорого для ультрафіолетового світла матеріалу. Перед закріпленням діапозитивів під них варто вирізувати віконця для зображень.

Монтажна плівка може використовуватися багаторазово. Заміняти її приходиться, по-перше, через появу подряпин, і, по-друге, через люфт у штифтових отворах. Рекомендується мати в роботі кілька десятків аркушів плівки, щоб можна було монтажі не розбирати відразу, а зберігати якийсь час на випадок повторного виготовлення форм.

Експонування (перенос зображення з підготовлених плівок на металеві пластини) виконується на фотокопіювальній рамі контактним способом. Для найкращої ефективності і якості спектр випромінювання ламп повинний бути в діапазоні 380-430 нм. Джерелом випромінювання може бути ртутна або метало-галидна, у виді колби чи стрижня лампа потужністю від 1 до 6 кВт.

Процес настроювання експозиції на конкретний сорт офсетних пластин займає багато часу, але проводиться усього один раз, при монтажу копіювальної рами. Рекомендується також експозицію перевіряти після кожної зміни ламп копіювальної рами.

Час експонування на копіювальній рамі з ультрафіолетовою лампою потужністю 3 кВт складає приблизно 15 секунд, на однокіловатній рамі відповідно близько 40 секунд. Величину експозиції необхідно підбирати в кожній друкарні експериментальним шляхом, тому що на нее впливають параметри електромережі і кліматичні умови. Для прискорення процесу підбора витримки можна користатися спеціальними безрастровими шкалами з градаціями сірого Ugra 1982 (Ugra-82). Для цього зразки пластин експонуються і виявляються в робочих режимах і якість одержуваних форм порівнюється з рекомендаціями виготовлювача пластин.

Хоча пластини і допускають обробку при денному освітленні, рекомендується скоротити час перебування не проявлених пластин на світлі до мінімуму (2-3 хвилини). Під лампами денного світла пластини засвічуются швидше.

Далі варто розглянути конструкції і принцип дії копіювально-множувальних машин – пристроїв для багаторазового копіювання зображення фотоформи на формну пластину.

Дуже важливими є питання, що вивчаються у темі 8.

При неточному дотриманні технології копіювання або невдалому виборі устаткування на друкарських формах можуть виникнути дефекти, що з'являться і на відбитках. Тому при оцінці якості друкарських форм насамперед варто звертати увагу на три основних дефекти:

недокопіювання (якщо при експонуванні недостатньо світла). Призводить, наприклад, до тініння;

перекопіювання (надлишок світла при експонуванні). Призводить до втрати тиражостійкості;

непрокопіювання (неправильні режими освітлення при експонуванні). Призводить до втрати дрібних деталей.

Перші два дефекти порівняно легко переборні.

Непрокопіювання може виникнути з самих різних причин. Одна із самих серйозних – низька якість фотоформ, але дефекти друкарських форм виникають і при якісних фотоформах.

Якщо світло від джерела в копіювальній рамі потрапить під непрозорі друкуючі елементи фотоформи, у процесі проявлення офсетної копії дрібні елементи можуть змінитися в розмірах або зовсім зникнути.

Це може відбутися в наступних випадках:

при нещільному контакті фотоформи з формною пластиною;

при великій частці розсіяного світла у світловому потоці копіювальної рами;

при тривалому експонуванні офсетної пластини.

Виникнення дефектів друкуючих форм обумовлено впливом великої кількості факторів, які можна розділити на дві групи.

Перша група – це технологічні фактори: застосовувані матеріали, методи виконання операцій, режими ручних процесів і роботи устаткування. Сюди ж можна віднести і кліматичні умови в приміщенні копіювального відділення.

Друга група – особливості конструкцій копіювальних рам.

Треба розглянути вплив різних технологічних факторів (щільність контакту фотоформи з формною пластиною, підсвічування, оптичній щільності і чіткості растрової точки, лініатури растра і концентрації шару) на перенос растрового зображення.

Основна причина нещільного контакту між фотоформою і формною пластиною – утворення між ними повітряних міхурів.

Технологічні фактори, що впливають на щільність контакту, такі:

Якість монтажу фотоформ. Велика різниця в товщині застосовуваних плівок, монтаж плівок з перекриттям, утворення задирок на краях елементів монтажу через неякісні ріжучі пристрої і ін. – у всіх цих випадках у місцях перепаду товщини різних елементів виникають порожнечі, заповнені повітрям. Гумовий килимок копіювальної рами може зменшити ці порожнечі, або завдяки своїй еластичності, ліквідувати деякі з них, однак цілком усунути в такий спосіб недоліки монтажу неможливо.

За допомогою смужок плівки можна створити повітрявивідні канали і тим самим забезпечити відсмоктування повітря з тих зон, де можуть виникнути міхури.

Низька вологість повітря в приміщенні формного відділення, яка приводить до того, що на фотоформі утворюється електростатичний заряд, який притискає її до пластини, залишаючи в зоні притиску ізольовані повітряні включення.

Велика кількість пилу також сприяє утворенню повітряних включень. Добре відомі плями на растрових ділянках зображення, які виникають навколо часток пилу й інших сторонніх тіл, що потрапили між фотоформою і формною пластиною.

За інструкціями у приміщенні необхідно підтримувати температуру повітря в межах від 18 до 23°С і відносну вологість – 50–60%.

Якщо монтаж виконаний електронними засобами і всім зображенням знаходиться на одній фотоформі, також утруднений щільний контакт із формною пластиною. Причина в тім, що гладка поверхня фотоформи не створює каналів для відсмоктування повітря. У цьому випадку полегшити відвід повітря допоможе наступне:

– між фотоформою і формною пластиною насипають контактний порошок, невеликі розміри часток якого не спотворюють зображення на формі, але створюють канали для відсмоктування повітря;

– як основу фотоформи беруть плівки з розвинутою поверхнею, які також створюють повітрявивідні канали;

– застосовують офсетні формні пластини з більшою величиною мікронерівностей;

– використовують пластини, у копіювальному шарі яких рівномірно розміщені дрібні тверді елементи, що піднімаються над усім шаром.

Помилка в завданні режимів вакуумування. У сучасних копіювальних рамах застосовується двоступінчаста система створення вакууму між склом копіювальної рами і гумовим килимком. Оператор може задавати тривалість набору вакууму на першій і другій ступінях.

Крім цього, на сучасних рамах передбачена можливість регулювання величини вакууму на першій ступіні.

Двоступінчаста система вакуумування припускає поступове досягнення максимального вакууму. На першій ступіні величину вакууму і час його досягнення варто задавати таким чином, щоб наприкінці ступіні індикатор вакуумметра копіювальної рами тільки наблизився до робочої зони, у якій досягається максимальне і достатнє значення кінцевого вакууму. Такий режим забезпечує відвід повітря з вилучених зон і зон, відкіля відвід утруднений, наприклад, через конфігурацію повітрявідводящих каналів, що утворилися при виконанні монтажу.

Час другої ступіні набору вакууму, як правило, менш тривалий, ніж першої. Тут повітря відкачується з більшою продуктивністю. Час створення вакууму на другій ступіні варто визначати по індикатору вакуумметра, що повинний досягти максимального значення.

Підсвічування впливає на зміну розмірів растрових точок.

Під час освітлення джерелом випромінювання в копіювальній рамі на копіювальний шар падають рівнобіжні і розсіяні промені.

Щоб зменшити імовірність непрокопіювання застосовують точкові джерела випромінювання. У них розмір тіла, що світиться, в багато разів менше, ніж відстань від джерела світла до поверхні офсетної пластини, отже, світло поширюється рівнобіжними променями і перпендикулярно до поверхні офсетної пластини по всій її площі.

Погано спроектований рефлектор освітлювальної системи копіювальної рами і близька відстань від металогалогенної лампи до поверхні формної пластини збільшують частку розсіяного світла у світловому потоці. Саме розсіяне світло й експонує копіювальний шар під непрозорими друкуючими елементами фотоформи, причому світловий потік спрямований на елементи зображення під кутом до поверхні офсетної пластини і, практично, з усіх боків.

Навіть при висвітленні джерелом світла, що випромінює рівнобіжні промені, виникає певна кількість відхилених променів, розсіяних і відбитих, які визначають підсвічування.Від джерела до копіювального шару світло проходить через повітря і матеріали з різним коефіцієнтом переломлення (стекло рами, монтажна основа, фотоплівка з зображенням). Тому у світловому потоці завжди присутнє розсіяне світло, тобто промені, спрямовані під кутом до поверхні копіювання і друкуючим елементам фотоформи. Підсвічування призводить до збільшення растрових точок на фотозатверджувальних шарах або їхнього зменшення на фотодеструкційних шарах.

Підсвічування буде зростати:

а) при більшій кількості розсіяних променів;

б) при збільшенні відстані діапозитива (негатива) від копіювального шару;

в) при стовщенні цього шару;

г) при збільшенні властивості променів відбиватися від матеріалу, на якому знаходиться копіювальний шар;

д) при збільшенні тривалості освітлення.

Чим більшою є частина розсіяних променів щодо рівнобіжних, а отже, чим більш плоске джерело випромінювання і чим менша відстань від нього до освітлюваного шару, тим більше підсвічування.

Підсвічування буде тим більше, чим більше відстань освітлюваного малюнка від копіювального шару. Це буде, наприклад, тоді, коли негатив або діапозитив кладуть зворотною стороною на копіювальний шар. При цьому залишається збільшеною відстань між малюнком і копіювальним шаром натовщину матеріалу, що призводить до підсвічування.

Для запобігання підсвічувань негатив або діапозитив треба класти на копіювальну пластину так, щоб фотошар контактував з копіювальним шаром (шар до шару).

Підсвічування тим більше, чим товще копіювальний шар. В офсетній технології застосовують пластини з зернистою поверхнею відносно великої шорсткості. Чим більше шорсткість поверхні, тим більше може бути товщина копіювального шару, оскільки вона повинна покрити всі нерівності пластини. Тому при великій шорсткості пластини виникає більше її підсвічування.

Підсвічування буде тим більше, чим більшою є ступінь відбитку променів від матеріалу, на якому знаходиться копіювальний шар, оскільки відбиті промені також впливають на нього.

Чим довше тривалість освітлення, тим більше ступінь підсвічування, тому що довше триває бічний фотохімічний вплив.

При тривалому експонуванні розсіяне світло, навіть малої інтенсивності, здатне впливати на копіювальний шар офсетної пластини таким чином, що це призведе до перекручування дрібних друкувальних елементів.

Насамперед, при виборі часу експонування потрібно знайти компроміс між двома крайніми значеннями. З одного боку, пластина повинна одержати достатню кількість світла, щоб копіювальний шар зруйнувався, і його можна було б видалити в процесорі, а з іншого боку – вплив світла не повинний бути занадто тривалим, щоб не почали руйнуватися ділянки копіювального шару, закриті темними елементами фотоформи. Неправильно підібраний час експонування може привести до того, що відбудеться або неповне видалення копіювального шару з поверхні пробільних елементів (форма при друці буде «тінити»), або часткове руйнування друкованих елементів.

Тривалість експонування буде змінюватися не тільки відповідно до різних типів офсетних пластин, що мають різну світлочутливість, але і при використанні різних моделей копіювального устаткування або зміні режимів проявлення копії.

Варто враховувати і те, що в одній і тій же копіювальній рамі тривалість експонування – величина непостійна. Вона збільшується в міру зниження потужності лампи в результаті вироблення її ресурсу.

Тому що на тривалість експонування впливає безліч різних причин, цей параметр необхідно контролювати за допомогою контрольних шкал постійно (при виготовленні кожної форми).

Матеріали, чутливі до УФ випромінювання, мають різну спектральну чутливість. Формні офсетні пластини з копіювальним шаром на основі діазосполучень доцільно експонувати лампами, у яких максимум випромінювання відповідає довжині хвилі 420 нм. До таких джерел відносяться металогалогенні лампи з домішкою галія. Інші матеріали доцільно експонувати металогалогенними лампами з домішкою заліза. Вони створюють більш широкий спектр випромінювання в діапазоні від 350 до 450 нм.

Растрова точка на діапозитиві або негативі при застосовуваних у даний час копіювальних шарах повинна мати оптичну щільність 2,5, а ще краще – 3,0. Тільки тоді захищається копіювальний шар від небажаного освітлення. При меншій оптичній щільності растрової точки на діапозитиві або негативі освітлювані промені будуть причиною:

а) на фотодеструкційному шарі – часткове розкладання копіювального шару під чорними елементами (наприклад, діапозитива), що приведе до зменшення його товщини або ушкодженню, а в крайньому випадку - до зникнення неосвітлених елементів. В офсеті при застосуванні фотодеструкційних шарів (позитивне копіювання) неосвітлені елементи утворюють друкувальні елементи, і таким чином, стоншення їх приведе до зменшення тонового діапазону;

б) на фотозатверджувальному шарі – часткове проходження променів крізь чорні елементи негатива, що приведе до утворення нерозчинного прошарку (вуалі). На офсетних негативних копіях вуаль обумовить прийом фарби елементами, що не повинні друкуватися. Це явище називається тонуванням друкарської форми.

Здатність копіювання залежить від форми растрової точки. Наприклад, при контурі тієї самої ширини приріст поверхні квадратного елемента буде більше, ніж круглого.

Ідеальна растрова точка на діапозитиві або негативі повинна мати чітку границю між прозорим і чорним полями. Профіль такої точки має форму прямокутника. Однак такі растрові точки одержати важко.

Під час освітлення промені, проходячи крізь краї растрової точки, обумовлюють;

а) у фоторозкладному шарі зменшення растрової точки;

б) у фотозатверджувальному шарі збільшення растрової точки на копії.

Чим більший обрис растрової точки на діапозитиві або негативі, тим більше зміни розмірів точок на копії. Більш того, копіюючи нечіткі точки діапозитива, одержують також нечіткі точки на скопійованій друкарській формі, тобто точки з краями малої оптичної щільності. Чим менше контрастність застосовуваного копіювального шару, тим більшими будуть краї з малою оптичною щільністю.

При офсетному способі друку безпосередньо з копіювального шару малонасичені краї під час друку знищуються в першу чергу.

Знищення цих країв у світлих тонах (тобто навколо маленьких точок) викликає більшу процентну зміну крапки, чим у тінях (тобто на великих крапках), а це приведе до того, що форма з часом друкує щораз контрастніше.

Чим більшою є частота растра, тим кращим буде відтворення. Однак це слушно тільки у певний період, оскільки під час копіювання і друкування проходять зміни ступеня покриття поверхні. Краї з малою оптичною щільністю однакової ширини для растра з більшою частотою дають більший приріст ступеня покриття поверхні. З огляду на це, при офсетному способі друку звичайно застосовують растри з частотою максимум 60 ліній/см. При використанні растрів більшої частоти є велика небезпека появи спотворень під час копіювання та друкування і необхідно суворіше дотримувати правил копіювання та друкування, щоб виключити фактори, які призводять до зміни розмірів растрових точок.

Копіювальний шар для растрового відтворення повинний мати по можливості велику контрастність. Чим вона менше, тим більше обрис малої оптичної частоти буде мати скопійована растрова точка. Виникає ефект, подібний до того, як при нечіткій растровій точці на фотошарі.

При високій контрастності копіювального шару застосування нечіткої растрової точки на діапозитиві або негативі дає можливість одержати значно більш чітку точку на копії, чим при застосуванні копіювального шару з малою контрастністю.

Кількісно непрокопіювання можна визначити за допомогою шкали FOGRA-ККS.

Вона дозволяє:

об'єктивно оцінити можливості конкретної копіювальної рами (ефективність її освітлювальної і вакуумної систем);

визначити найкращі режими створення вакууму (час створення вакууму на першій і другій ступінях і відповідні їм величини вакууму);

визначити припустимий час копіювання зображення через розсіюючу плівку, оцінити різні типи офсетних пластин і інші технологічні фактори, що впливають на усунення або зниження імовірності непрокопіювання.

Сучасне обладнання для виготовлення офсетних форм вивчається у темі 9. Тут необхідно розглянути принцип дії та характеристики процесорів для проявлення офсетних форм та потокових ліній для виготовлення офсетних форм.

Операції по хімічній обробці офсетних копій на цілому ряді поліграфічних підприємств здійснюються дотепер вручну, у ваннах. Процес цей трудомісткий, що не відповідає вимогам санітарії. Якість одержуваних при цьому форм нестабільне через відсутність нормалізації процесу. Сучасні поліграфічні підприємства в основному мають спеціальне устаткування для обробки офсетних копій.

Сучасні процесори – це компактні автоматизовані потокові лінії, що здійснюють послідовно всі операції технологічного процесу обробки офсетних копій. Для одержання цілком виявленої і висушеної форми, готові до вживання, процесори обладнані чотирма основними секціями – проявлення, промивання, нанесення захисного покриття (гумування) і сушіння.

Для нормалізації процесу обробки в процесорах передбачене автоматичне керування наступними основними функціями: підтримка заданих температур розчину в секції проявлення і повітря в секції сушіння, регенерацію розчину проявника, очищення секції гумування. З метою підбора режимів обробки при використанні офсетних пластин різних виробників передбачене плавне регулювання швидкостей транспортування пластин і обертання щіток. У процесорах передбачене додаткове введення для повторної обробки в секціях промивання, гумування і сушіння після коректури.

За ступенем автоматизації процесори можуть бути розділені на два типи.

У «спрощених» моделях більшість параметрів процесора обробки офсетних копій (температура проявника і повітря в секції сушіння, швидкість транспортування пластин і обертання щіток) задаються на заводі-виготовлювачі. Оперативного регулювання цих параметрів з пульта керування не передбачено.

У «автоматизованих» процесорах всі основні параметри обробки копій оперативно регулюються з пульта керування. За допомогою кнопок, розташованих на пульті керування, можна змінювати швидкість транспортування пластин і обертання щіток, температуру проявника і повітря для сушіння, кількість проявника, подаваного для його регенерації, а також задавати програми по промиванню елементів секції гумування і повторного промивання форми.

Усі процесори, мають практично однакову схему побудови.

У секції проявлення експонована пластина занурена в розчин проявника. При цьому неекспонований світлочутливий шар, що залишається на ній, видаляється м'яким нейлоновим щітковим валиком (чи валиками). Ванна секції проявлення обладнана нагрівачем і термостатом для підтримки в необхідних межах заданої температури проявника. Датчик, що стежить за рівнем розчину у ванні, включає контрольну лампу рівня проявника на пульті керування процесором.

Для компенсації витраченого під час проявлення копії проявника секція оснащена насосом, що автоматично додає у ванну проявник з бака. Цей насос також автоматично подає проявник для компенсації втрат, викликаних окислюванням проявника. Система подачі підкріплювальних розчинів автоматично включається при подачі пластини в машину.

Можна підкачати проявник у ванну натисканням кнопки на пульті керування. У «спрощених» моделях процесорів проявник потрібно доливати вручну.

У «спрощених» процесорах кількість проявника, подаваного для регенерації, може регулюватися, орієнтовно, від 0 до 50 мл на одну пластину за допомогою вентиля.

У «автоматизованих» процесорах кількість проявника, подаваного для регенерації, може регулюватися, орієнтовно, від 0 до 500 мл на квадратний метр оброблюваної офсетної копії.

У секції промивання залишки проявлювального розчину змиваються з форми за допомогою душуючих трубок. Подача води в ці трубки здійснюється через електромагнітний клапан, що відкривається при вході форми в секцію промивання.

У випадках, коли форма піддається коректурі її варто повторно обробити в трьох останніх секціях процесора. Для цього на всіх моделях процесорів передбачений додатковий ввід для повторної обробки в секціях промивання, гумування і сушіння.

У секції гумування на проявлену і промиту форму наноситься тонкий шар захисного покриття для захисту форми від окислювання, пилу і т.п.

Заключною стадією обробки офсетної форми є її сушіння. Для цього в секції сушіння передбачений відцентровий вентилятор з убудованим нагрівачем, що подає гаряче повітря через систему трубопроводів у повітряподаючі трубки.

Система транспортування пластин у процесорах складається з електродвигуна з редуктором. Привод здійснює обертання валиків, що переміщають пластину через машину. Усі валики виготовлені з високоякісного этиленпропиленового каучуку, що забезпечує плавне, надійне транспортування пластини через усі секції процесора. Найбільшим попитом користуються процесори малих і середніх форматів (з максимальною шириною оброблюваних пластин 62 см, 66 см, 85 см і 88 см).

Останнім часом в усьому світі спостерігається широке поширення пристроїв «прямого експонування пластин» і витиснення ними традиційних плівкових процесів. Технологія прямого експонування пластин одержала назву CtP (скорочення від англомовного Computer-to-Plate, дослівно – «з комп'ютера на пластини»). У її основі лежить принцип одержання готових друкованих пластин без проміжного етапу виготовлення фотоформ.

Питання, у яких розглядається ця технологія і різні аспекти її впровадження у виробництво вивчаються в темі 10.

Технологія СtР може бути заснована на використання різних вивідних пристроїв і машин.

1. СtР на основі принтера використовується при використанні поліефірних формних матеріалів. Схожа технологія використовується і при використанні спеціальних принтерів, виробництва англійської фірми Xante, у цьому випадку блок випалу форм входить у саму конструкцію принтера і ніякої додаткової обробки форми не потребують.

2. СtР на основі фотоскладального апарата. Як робоча машина годить будь-який ФНА, матеріали для виводу роблять фірми AGFA – Setprint, або Mitshubishi – DigiPlate. Матеріал використовується для друкування чорно-білої, кольорової плашечної і повнокольорової напівтонової продукції. Тиражостійкість – 20 тис. відбитків для ч/б і 15 тис. відбитків для кольорового друкування. Відтворюваність растрових півтонів у діапазоні від 5% до 95% з лініатурою до 175 lpi. Для хімічної обробки застосовуються стандартні проявлювальні апарати з модифікованими валіковими модулями, або спеціальні проявлювальні апарати. Основним мінусом цих матеріалів залишається їхня мала жорсткість, викликана невеликою товщиною матеріалу 0.13 і 0.2 мм (і одночасно недостатня еластичність, що утруднює закріплення матеріалу на формному циліндрі).

3. СtР на основі спеціалізованого устаткування. Кращим рішенням є спеціалізоване устаткування для виводу металевих друкованих форм. При необхідності ці апарати можна укомплектувати убудованим перфоратором для вирубки отворів під штифти, за рахунок чого на виході виходить готова друкарська форма, яку можна відразу установити в друкарську машину.

4. СtР на базі цифрової машини QuickMaster DI. Нестандартним матеріалом є формні пластини виробництва американської фірми Presstek. Вони являють собою тришарову полотнину товщиною 0,18 мм. Основу (99%) товщини складає поліестер, на який послідовно нанесено два шари: титан і силікон. За рахунок цього на машині реалізований процес сухого офсету. Нижній основний поліефірний шар – олеофільний. Він надалі використовується як основа друкуючих елементів. Середній, титановий, служить для поглинання енергії лазера і швидкого розігріву верхнього шару кремнійорганіки (силікону) з метою його руйнування або випару. Крім того, титановий шар використовується для візуалізації зображення. Верхній силіконовий шар – олеофобний, з нього формуються пробільні елементи. У процесі експонування він під впливом лазерного випромінювання прогрівається (цьому сприяє наявність титанового шару) і руйнується. У результаті силіконове покриття залишається тільки в неекспонованих областях. Таким чином, прямо в машині відбувається виготовлення форм.

Традиційно розрізняють два основних напрямки використання CtP: друкування комерційної продукції і друкування газет.

CtP-пристрої, призначені для газетного виробництва, мають ряд особливостей. Насамперед, це швидкість експонування і загальна продуктивність, яка вміщує завантаження, вивантаження, гибку і перфорацію пластин). Остання, як правило, складає 120 пластин на годину. Формат пристрою звичайно повинний відповідати формату друкарської машини, а вони бувають самі різні (від 420 x 600 мм до 1300 x 850 мм і більш). Хоча найбільш типовий формат газетної друкарської машини – 650 x 850 мм. Газетні CtP не вимагають високого розрішення. Вивід здійснюють звичайно на 1200-1800 dpi. Найважливіше для таких пристроїв – швидкість виготовлення пластин.

Застосування технології CtP , крім значного збільшення продуктивності, дозволяє підвищити якість друкування. Насамперед з'являється можливість використовувати стохастичні растри. Якість сучасних повнокольорових газет, надрукованих стандартним напівтоновим растром, далеко відстає від якості журнальної продукції. Застосування стохастичних растрів істотно поліпшує якість зображення навіть на низьких лініатурах, більш того – дозволяє заощаджувати фарбу, що немаловажно для газетного друкування. Усе це стає можливим тільки при використанні CtP, тому що з плівками процес сильно ускладнюється й ефективність його сходить на нець.

CtP-пристрої і технології їхнього застосування в репроцентрах і комерційних друкарнях відрізняються від тих, що використовуються при виробництві газет. Тут не потрібно висока швидкодія, зате важливі великі формати і високе розрішення. Такі параметри, як точність і повторюваність, також виходять на перший план.

Використання CtP у репроцентрі і комерційній друкарні з погляду побудови технологічного процесу практично не відрізняється. Різниця лише в тім, що репроцентри, як правило, працюють з декількома друкарнями (отже, з декількома типами і форматами друкарських машин), і шлях від CtP до друкарської машини в цьому випадку більш довгий.

У більшості апаратів CtP пластини експонуються променем лазера, обробляються в процесорі, після чого готові до використання. Технологія схожа на традиційну, але має ряд особливостей, зв'язаних саме з пластинами. У системах CtP використовується три основних принципи конструкції апаратів.

Апарати з внутрішнім барабаном. Пластина, що завантажується, розміщeється по увігнутій поверхні, що має форму незавершеного правильного циліндра. Промінь лазера передається на чутливу поверхню пластини за допомогою обертової призми по радіусу. Це дає адресацію однієї координати формату. Каретка з призмою рухається уздовж осі циліндра, забезпечуючи тим самим адресацію іншої координати. Технологія внутрішнього барабана дає найбільшу точність позиціювання, тому що пластина нерухома, а точність переміщення каретки з призмою досягається легко. Однак за рахунок тривалості завантаження пластини в барабан процес здійснюється повільно.

Апарати з зовнішнім барабаном. Пластина монтується на зовнішню поверхню обертового циліндра. Експонування виробляється лінійною матрицею лазерів, що переміщується уздовж поверхні циліндра. Така матриця складається з великої кількості лазерів (48-96 і більш). Тому що за один оборот барабана експонується відразу кілька ліній, то продуктивність такого пристрою висока. Основними недоліками цього способу є час монтування пластини на барабан і обмеження по формату пластин, зв'язані з технологією закріплення. Крім того, якщо псується один з лазерів матриці, заміняють усю матрицю цілком.

Апарати планарного типу. Принцип роботи цих пристроїв нагадує принцип роботи копіювального апарата. Стіл із закріпленою пластиною рухається в подовжньому напрямку уздовж поперечно променя лазера, що переміщується упоперек. Промінь лазера відхиляється обертовою призмою, як у рольовому фотовивідному апараті. Такий спосіб забезпечує високу швидкість експонування, високу швидкість зміни пластин і непогані точностні характеристики. Конструкція планарних CtP проста, що робить їх надійними, а також придатними для ремонту.

Типи лазерів і типи пластин утворять комплементарні пари, що визначають технологію експонування CtP. В даний час найбільш широко застосовуються два основних типи лазера – зелений YAG-лазер (довжина хвилі 532 нм) і тепловий лазер (довжина хвилі 830 нм). Крім цих використовуються YAG-лазери з подвійним зниженням частоти (довжина хвилі 1064 нм), що утворять теплове випромінювання. Лазери також розрізняються по потужності: від десятків до сотень міліватів. Відповідно до типу лазера використовують певний тип пластин. Для зеленого лазера застосовують металеві пластини з емульсією або на основі фотополімеру, або на основі срібла. Для термолазера використовують термочутливі пластини.

Тиражостійкість пластин і максимальна якість одержуваного зображення залежать від їхнього типу.

СtP-технологія орієнтована на виготовлення фотополімерних чи монометалевих форм, причому в більшості випадків при розробці експонуючих пристроїв тип лазера вибирається відповідно до технологічних можливостей формних пластин.

У залежності від типу шарів, що сприймають лазерне випромінювання, формні пластини поділяються на фотополімерні, срібломісткі, з гібридними шарами, з термослоями.

Фотополімерні формні пластини для флексографічного чи офсетного друку включають фотополімерні композиції, у яких опромінені ділянки поверхні втрачають здатність розчинятися в технологічних рідинах у ході обробки після експонування, утворити друкувальні елементи, а неекспоновані ділянки вимиваються розчинами, утворити пробільні елементи.

У срібломістких формних пластинах друкувальні і пробільні елементи утворяться в галогено-срібному шарі, нанесеному на підкладку, після експонування і хімічної обробки.

Формні пластини з гібридними шарами складаються з металевої чи поліефірної основи, на яку нанесені два світлочутливих шари – срібломісткий і фотополімерний. Після експонування і фотохімічної обробки верхній шар утворить маску, через яку експонується фотополімерний шар, у результаті чого і формуються друкувальні і пробільні елементи форми.

У формних пластинах з термослоями друкувальні і пробільні елементи формуються під впливом ІЧ-випромінювання від 830 нм і вище. При цьому друкувальні і пробільні елементи друкарської форми можуть формуватися за принципом безпосереднього теплового впливу на термошар, у якому опромінені ділянки переходять з гідрофільного стану в гідрофобний стан, або за принципом дифузійного переносу зображення в багатошарових структурах термошару, або за принципом подвійного шару, при якому після впливу ІЧ-випромінювання друкувальні і пробільні елементи формуються в різних шарах.

Упровадження СtP-технології забезпечує очевидні переваги в порівнянні з традиційною технологією фотонабору, які можна сформулювати в такий спосіб:

1. скорочується час технологічного циклу виготовлення друкарських форм (виключаються операції обробки фотоматеріалу, копіювання фотоформ на формні пластини й у ряді випадків обробки проекспонованих формних пластин);

2. знижуються витрати на виробничі площі, придбання додаткового устаткування і видаткових матеріалів для виробництва фотоформ, через непотрібність окремих фотоскладальних автоматів, проявлювальних процесорів, копіювального устаткування і т.п.;

3. поліпшуються екологічні умови на поліграфічному підприємстві;

4. підвищується якість зображення на друкарських формах завдяки зниженню рівня випадкових і систематичних перешкод, що виникають при експонуванні й обробці традиційних фотоматеріалів і копіюванні монтажів на офсетні пластини;

5. скорочується чисельність обслуговуючого персоналу.

При вивченні теми 11 – “Кольоропробне устаткування” необхідно ознайомитись з тим, як здійснюються аналогові, цифрові та екранні кольоропроби, як вибрати устаткування для виконання кольоропроби.

Кольоропроба (Proof, Color Proofing) являє собою технологічну операцію, призначену для візуальної оцінки очікуваних результатів друкування кольорового зображення.

Якийсь час потому вибору в технологіях контролю додрукарської підготовки практично не було – кольороподіл робився в друкарні, на устаткуванні, що здійснювало запис безпосередньо на фотоформу. Відповідно основним видом кольоропроби була офсетна проба – з фотоформ виготовлялися звичайні офсетні форми, після чого "тиражем" 1-2 екземпляра на спеціальному друкарському пресі робилися відбитки. Упровадження комп'ютеризованих систем внесло небувалу гнучкість у процес підготовки публікацій до друку. Не залишилася осторонь і кольоропроба.

Виконання кольропроби в реальній технології додрукарської підготовки переслідує три основні цілі.

Перша умовно може бути названа "самоконтролем" – оператору кольороподілу необхідно знати, що вийде в друці, для своєчасного внесення кольорокорекції в зображення. Друга ціль – пред'явлення результату роботи замовнику до друку тиражу з метою узгодження кольору. Третє застосування – передача як контрольний зразок у друкарський процес для забезпечення можливо більш близької відповідності тиражних відбитків задуму авторів.

Можливі й інші варіанти використання кольоропроби – для контролю правильності відтворення складних місць макета, відстеження "оvеrрrіnt'а" і трепінга, муару і впливу растрової розетки на сприйняття зображення, перевірки якості виготовлення фотоформ, а також як важливий аргумент у ході з'ясування відносин із замовником і друкарями при пошуках винуватців бракованого тиражу.

Місце кольоропроби (як технологічної операції) у процесі додрукарської підготовки неоднозначно – можливі, щонайменше, три варіанти. Перший – кольоропроба безпосередньо після сканування і кольорокорекції. Оптимально по оперативності – якщо не годить, можна відразу виправити помилки чи навіть замінити оригінал. Заощаджує масу часу, тому що виключає повторне виконання яких-небудь маніпуляцій на подальших етапах. Природно, при використанні більшості видів устаткування буде потрібно допоміжний монтаж декількох ілюстрацій на одну сторінку – до формату відповідного аркуша паперу – але виграш усе рівно виявиться більше.

Варіант другий – кольоропроба з остаточно зверстаних шпальт, але до виводу фотоформ. Крім кольору окремих ілюстрацій дозволяє оцінити колірне рішення шпальти в цілому – найчастіше невеликі відхилення кольору здаються цілком припустимими, якщо розглядати окремі зображення, і "ріжуть око", коли ці зображення виявляються поруч. Така проба набагато більше підходить для затвердження замовником, а також (іноді) дозволяє знайти багато інших огріхів, допущені вже безпосередньо при верстці.

Третій варіант – кольоропроба безпосередньо з фотоформ. Природно, вона застосовна лише при наявності фотоформ – для технології Computer-to-Plate чи Digital Printing такий спосіб виготовлення проби явно недоцільний з економічних міркувань.

Особливим випадком є використання цифрових друкарських машин, що працюють за принципом Print on Demand. Для таких виробництв окрема кольоропроба просто не потрібна – досить віддрукувати один екземпляр, щоб одержати абсолютно адекватне уявлення про очікувані результати друку тиражу.

В всіх інших випадках говорити про абсолютну адекватність не можна – кольоропроба являє собою лише більш-менш точну імітацію офсетного друкарського процесу. Передбачуваність результатів друку за результатами кольоропроби визначається, по-перше, наявністю необхідної інформації про параметри друкарського процесу, по-друге, можливістю обліку цих параметрів при виконанні кольоропроби. Наскільки це реально – залежить від конкретного устаткування, використовуваного для виконання кольоропроби.

Види кольоропроби.

Усі види устаткування можна умовно розділити на дві великі групи, умовно називані аналоговими і цифровими системами кольоропроби. Аналогові види проби використовують інформацію про зображення, що міститься на речовинному носії в некодованому, "природньому" виді – мова йде просто про фотоформи або їхні функціональні аналоги.

В офсетній технології кольоропроби усе відбувається, як у звичайному офсетному друкарському процесі – з фотоформ робляться друкарські форми, з них на спеціальному прободрукарському верстаті реальними фарбами, використовуваними в друкарському процесі, виготовляється необхідна кількість екземплярів проби. Хоча по тому, наскільки результати будуть близькі до офсетного відбитка, таку пробу можна вважати ідеальною – не відтворюються лише індивідуальні особливості друкованої машини, на якій робиться тираж – низька технологічність, висока трудомісткість, погана оперативність і висока вартість відбитка обумовили різке зниження популярності цього виду проби з появою перших же розумних альтернатив.

Пробне друкування виправдане при великих тиражах або при друкуванні особливо відповідальної продукції.

Прободрукарські верстати офсетного друку універсальні за форматом, як і аркушеві машини. Однофарбові офсетні верстати будуються за плоскодрукарським принципом, багатофарбові – за ротаційним планетарним. Є верстати з ручною подачею аркушів або у вигляді спрощеної машини зі зворотнім виведенням відбитка та багатофарбові рулонні верстати з ярусним розташуванням друкарських пристроїв і аркушевим приймальним пристроєм.

Багатофарбові офсетні верстати значно складніші, ніж однофарбові, але в них краще відтворюються умови друкування «сирого по сирому»; вони вигідні для великих спеціальних підприємств. В однофарбових офсетних верстатах часто використовується термостатичний пристрій для охолодження форми, щоб сповільнити випаровування зволожувального розчину і наблизити умови виготовлення відбитка до виробничих у швидкохідних машинах.

Офсетний прободрукарський верстат звичайно складається зі станини, двох талерів (формного та друкарського), фарбової і зволожувальної систем. Зображення передається через офсетний циліндр. Верстат має швидкодіючі затискачі друкарських форм, штифтову систему та пристрій для змивання фарби з фарбового апарата; положення талерів можна регулювати за висотою.

Останнім часом на виробництві використовуються дво- та чотири-фарбові офсетні прободрукарські верстати з автоматичним нанесенням зволожувального розчину і накочуванням фарби. Ці верстати більше наближають умови друкування пробних відбитків до умов друкування тиражу.

Інші види аналогової кольопроби виготовляються з фотоформ без використання друкарських форм. Як правило, назва "аналогова кольоропроба" відносять саме до цих видів устаткування, а не до офсетних кольоропробних верстатів.

Суть технологічного процесу аналогової кольопроби полягає в тому, що на спеціальну підкладку (основу), що імітує папір певної білизни і щільності, по черзі ламінуєтся чотири полімерні плівки для кожного з колірних компонентів моделі CMYK, що мають чуттєвий до ультрафіолетового випромінювання адгезійний шар (можливий варіант, коли цей шар сполучений із шаром барвного пігменту). При цьому, кожна з цих плівок витримується в контактно-копіювальній рамі разом з відповідною фотоформою для блакитного, пурпурного, жовтого і чорного кольорів (як правило, саме в такій послідовності).

Після експозиції відбувається втрата адгезійних властивостей засвічених ділянок прикоченої на підкладку плівки, завдяки чому стає можливим або наступним видаленням зайвого, більш не утримуваного на основі, пігменту (якщо в складі плівки був барвний шар) за допомогою механічного чи хіміко-механічного впливу, або фізичний перенос пігменту на ділянки, що зберегли клейкість, підкладки (це робиться після видалення з підкладки проекспонованої плівки з фотополімером). Таким чином, у результаті послідовного сполучення створюваних колірних шарів, на використовуваному як основу носії утвориться багатошарове зображення, що у підсумку і формує необхідний контрольний відбиток.

Незважаючи на певну схожість реалізованих процесів, різні моделі кольоропроб мають істотні технологічні розходження. Головним з них є спосіб видалення адгезійних і барвних компонентів колірних шарів (механічний або хіміко-механічний), за типом якого вони поділяються на так звані «сухі» і «мокрі». При цьому, до розряду «сухих» відносяться ті пристрої, у яких зняття барвного пігменту з засвічених, уже не здатних удержати його, фрагментів адгезійного шару видаляється шляхом звичайного відриву захисної плівки, що покриває кожен колірний шар. Аналогічним образом, у випадку механічної накатки плівки з барвником на ділянки, що зберегли клейкість, основи (така технологія використовується в Cromalin StudioSprint), кольоропроба також вважається «сухою».

В другому різновиді кольоропроб, до якої відносяться системи компаній Imation і Fuji, видалення зайвого пігменту виконується шляхом приміщення плівки в рідкий проявник і її наступне очищення за допомогою спеціальної щітки і звичайної водопровідної води (можливий варіант використання закріплювача, як це, наприклад, робиться у кольоропробі AgfaProof).

Виходячи з зазначених розходжень, обидва види кольоропроб, відповідно, по-різному улаштовані. Так, якщо в обох випадках незмінними їхніми компонентами є ламінатор і копіювальна рама (у комплект Cromalin StudioSprint крім того включений прес для накатки барвного пігменту на основу), то до складу «мокрої» моделі додатково входить спеціальний проявлювальний процесор, наслідком чого є відносно більш висока вартість подібних систем.

Таким чином, повноцінний кольопробний апарат являє собою комплект із двох чи трьох одиниць устаткування

Альтернативою аналоговим системам є цифрове, формуюче зображення безпосереднє на основі інформації, що міститься в комп'ютері, без проміжного носія. З погляду фахівців з обчислювального устаткування, цифрова кольоропроба – це кольоровий принтер, що має деякі спеціальні характеристики. Тому і класифікація пристроїв цифрової кольоропроби така ж, як і в принтерів – за способом формування зображення. Існують струминні, сублімаційні і твердочорнильні принтери, які рекомендуються до користання як пристрої для виконання цифрової кольоропроби.

Особливий вид цифрової проби – екранна кольоропроба ("softproof"). При цьому твердій копії зображення не робиться взагалі – оцінка кольору проводиться на екрані спеціально відкаліброваного монітора.

Контроль формних процесів – це один з ключових етапів в підготовці поліграфічної продукції, тому необхідно досить поглиблено вивчити відповідні до нього питання (самостійно – за рекомендованою літературою).

Одна з основних причин незадовільної якості продукції офсетного друку полягає у відсутності системного підходу до організації поліграфічної технології (включаючи додрукарський процес). Висока якість кольорових ілюстрацій в офсетному друці досягається тільки в результаті єдиного автоматизованого технологічного комплексу, що включає устаткування, видаткові матеріали і контрольно-вимірювальну техніку. Недооцінка будь-якої складової комплексу неминуче призводить до істотного погіршення якості продукції, що і спостерігається в даний час у вітчизняній поліграфії, насамперед, у відношенні практичного застосування засобів автоматизованого контролю. У той же час за останні кілька років відбувся якісний стрибок у виробництві технічних засобів виміру кольору. Сучасна поліграфічна промисловість широко використовує колориметричні прилади засобу виміру кольору на всіх технологічних стадіях, оскільки інакше неможливо забезпечити вірогідність і оперативність одержання інформації про якість зображень - оригіналів, кольоропрб і відбитків. Крім того, колориметрія має таку властивість, як об'єктивність, що особливо важливо для узгодження з замовником припустимих відхилень кольору на відбитку в порівнянні з кольоропробою. Кожній технологічній стадії відтворення оригіналу відповідає певна операція контролю, що виконується спеціальною вимірювальною технікою і програмно-апаратними засобами. Сучасні міжнародні стандарти і нормативні матеріали кольоропроб регламентують проведення таких операцій, у результаті чого забезпечується необхідна якість друкованої продукції.

Основні операції контролю і відповідні стандарти по кожній стадії розглядаються окремо.

На стадії введення оригіналу має бути проведене обмірювання колірних координат елементів зображення, що обумовлено недостатньою точністю аналого-цифрового перетворення пристроїв вводу. Ця задача вирішується за допомогою стандартизованих шкал IT 8.7/1 і IT 8.7/2, виконаних на прозорій і непрозорій основі відповідно. Після зчитування такої шкали в пристрої вводу програмне забезпечення робить порівняння обмірюваних даних по кожному полю шкали з відповідними стандартними значеннями. У результаті виходить коригувальна таблиця, що дозволяє компенсувати перекручування, внесені при введенні оригіналу. При цьому також здійснюється переклад колірних координат із системи RGB в уніфікований простір XYZ, що дає можливість спростити подальшу обробку масивів даних, що забезпечує підготовку кольороподілених фотоформ і вивід зображення на екран монітора, а також на кольоропробний пристрій.

На стадії кольорокорекції виробляється т.зв. стиск колірного охоплення оригіналу, що порозумівається недостатньо високим рівнем спектральної чистоти тріадних фарб у порівнянні з кольоровими фотоемульсіями. Така операція необхідна, інакше частина колірного змісту оригіналу, що виходить за межі колірного охоплення друкованого процесу, неминуче губиться, що в більшості випадків рівносильно явному браку. Коректний стиск колірного охоплення як частину кольорокорекції можна здійснити на основі визначення колірних характеристик конкретного друкарського процесу, що залежать не тільки від паспортних даних фарб, але і від параметрів виробничого устаткування, а також від його фактичного стану – ступеня зносу, якості регулювання механізмів і ін. Для визначення колірних характеристик друкованого процесу призначена шкала стандарту IT 8.7/3, що містить 928 елементів, кожний з який утворений накладенням чотирьох фарб, узятих у різних співвідношеннях. Ця шкала відтворюється в друкованому процесі, після чого за допомогою спектрофотометра виміряються колірні координати всіх полів її відбитка. Обмірювані дані є основою для коректного стиску колірного охоплення оригіналу, а також дозволяє провести калібрування пристроїв одержання відео- і кольорокорекції під конкретний друкарський процес.

Контроль процесу одержання фотоформ забезпечується застосуванням денситометрів на проходження світла, за допомогою яких виміряються ділянки службової шкали фотоформи, виведеної за полем зображення. Така шкала, як правило, містить 11 ділянок зі значеннями відносних площ S від 0% до 100% із кроком 10%: За допомогою денситометра визначаються оптичні щільності неекспонованої ділянки шкали (S=0) і ділянки максимального почорніння (S=100%) – величини Dmin і Dmax. При цьому виміри проводяться з фільтром UV (Type 1). Відповідно до міжнародного стандарту ISO 12647-2 копіювальні властивості фотоформ вважаються задовільним при виконанні наступних умов: Dmin 0.15; Dmax 3.50. Якщо, понад це, зона розмитості країв растрових точок 1/40 кроку лініатури, та якість експонування і хіміко-фотографічної обробки матеріалу оцінюється позитивно. Для можливості проведення точного калібрування пристрою запису фотоформ виробляються виміри відносних площ растрових ділянок шкали з номінальними значеннями S=10, 20, ... 90%. Визначення відхилень обмірюваних значень S від номінальних дозволяє уводити відповідні виправлення в процес запису фотоформ. Припустимими вважаються відхилення в межах ±2%.

У значній мірі якість друкарської форми впливає на хід друкарського процесу і якість відбитків. Якість і комплектність друкарських форм контролюють перед установкою їх у машину. При контролі перевіряють, щоб зображення на формі було розташовано в строгій відповідності з макетом. На поверхні форми не повинне бути подряпин, вм'ятин і інших ушкоджень. Пробільні елементи форми не повинні мати слідів фарби, плям, смуг, і інших забруднень, а також бути зажиреними. На друкованій формі повинні бути відтворені всі елементи зображення, точність передачі яких контролюють по шкалах контролю формного процесу.

При друкуванні книжково-журнальної продукції способом офсетного друку допускається втрата растрових елементів зображення з відносною площею менш 5%. При друкуванні художніх репродукцій растрові елементи повинні бути відтворені з площею більш 2%. На друкарській формі мають знаходитися мітки – хрести для контролю точності суміщення фарб, приладження, фальцювання й установки її на формному циліндрі. На формі у обрізного поля аркуша паперу, що задруковується, необхідно розмістити шкалу оперативного контролю друкарського процесу. Друкарські форми, що входять у комплект для друкування багатоколірної продукції, повинні мати однакову товщину. Наприклад, припустимі відхилення для офсетних друкарських форм товщиною 0,30-0,35 мм не повинні перевищувати ±0,02 мм. Товщину пластин заміряють товщиноміром. Контроль якості растрових і штрихових елементів друкарських форм виконують візуально за допомогою десятикратної лупи. У процесі виготовлення друкарських форм (експонування і промивання) вони можуть бути недоекспоновані (переекспоновані) або погано промиті, що призводить до зміни контрасту зображення на друкарській формі, а отже, і на відбитку.

Однак такі що застосовуються на підприємствах офсетного друку способи візуального контролю якості монометалевих друкованих форм недостатньо ефективні.

Ефективний оперативний контроль якості при виробництві офсетних друкованих форм здійснюється за допомогою шкали UGRA Plate Control Wedge. Шкала дає можливість не тільки об'єктивно оцінювати якість форм, але і визначати причини виникнення відхилень від технологічних норм. Дана шкала підрозділяється на кілька частин, кожна з який призначена для оцінки визначених технологічних показників.

Для правильного визначення часу експонування використовують ділянка шкали, що містить позитивні і негативні мікролінії товщиною від 4 до 70 мкм. Час експонування підбирають таким чином, щоб забезпечити поле з чітко візуально помітними як негативними, так і позитивними мікролініями найменшої товщини.

Напівтонова частина шкали містить 13 полів зі значеннями оптичної щільності D від 0.15 до 1.95 із кроком 0.15. У цій частині шкала служить для оперативної візуальної перевірки правильності встановленої раніше експозиції. У разі потреби її зміни діють наступному чином. Після спробного експонування і прояву виявляють, скільки полів шкали цілком проявлено. (На монометалевих формах цілком проявленим вважають поле, що зовсім не сприймає фарбу, тобто поверхня металу позбавлена копіювального шару). Серед цілком проявлених полів відзначається поле з найбільшим номером і визначається, наскільки цей номер відрізняється від заданого номера. По різниці цих номерів у таблиці знаходять коефіцієнт, що показує, у скільки разів треба збільшити чи зменшити час експонування (збільшити, якщо відзначений номер менше заданого, і навпаки).

Використання тестових (контрольних) шкал дозволяє контролювати й об'єктивно оцінювати копіювально-формний процес. Методи контролю за допомогою тестових шкал можна умовно розділити на наступні групи:

• візуальні (для оцінки може використовуватися тільки людське око), наприклад СПШ-К чи РШФ;

• інструментальні (контроль здійснюється з використанням денситометра, мікроскопа або інших приладів), наприклад поля S, M, T, D на шкалі FOGRA-PMS;

• інструментальні геометричні методи оцінки, що вимагають застосування вимірювального мікроскопа з фотоприставкою. На мікрофотографіях при великому збільшенні одержують зображення растрової точки, що дозволяє зробити її детальну оцінку за допомогою розроблених дослідницькими інститутами спеціальних методик. Геометричні методи, засновані на використанні дорогого устаткування й відрізняються високою трудомісткістю, рідко використовуються в практиці поліграфічних підприємств.

Методика і засоби контролю якості друкарського процесу істотно залежать від виду застосовуваних типографських фарб і тому їх варто розглядати роздільно.

Для тріадних фарб.

Застосовуються денситометри відбитого світла в сполученні зі спеціальними контрольними шкалами. За допомогою денситометра на відбитку шкали визначається ряд показників якості кольоровідтворення: оптична щільність заливання; розтискування; відносний контраст друку; фарбовідтворення, колірний баланс "по-сірому"; ахроматичність і відхилення колірного тону. Фактично основною контрольною величиною є оптична щільність , а всі інші показники похідні від неї.

Для нетріадних фарб (Pantone, смісьові і т.д.).

Оскільки оптичні параметри світлофільтрів, що використовуються в денситометрах, жорстко погоджені зі спектральними характеристиками тріадних фарб, в інших випадках приходиться застосовувати пристрої виміру кольору, серед яких найбільше поширення одержали спектрофотометри. Ці прилади дозволяють вимірювати колірні координати полів контрольної шкали на її відбитку в рівноконтрастній колориметрічній системі Lab і розрахувати для кожного полючи шкали відхилення від відповідних установлених значень дельта-Е.

Тому що основними приладами для здійснення контролю формних процесів є денситометри на пропущення світла і денситометри на відбивання світла, необхідно вивчити іх призначення, принцип дії та характеристики.

Самостійно необхідно вивчити питання пов’язані з виконанням макетів монтажу шпальт видань.

Спуск шпальт – процес розміщення сторінок документа на формі у визначеному порядку. Після друкування, фальцювання, плетіння і підрізування сторінки повинні бути розташовані в публікації в строгій відповідності з нумерацією. Ручний спуск шпальт називається монтажем; електронний спуск виконується за допомогою програмного забезпечення.

Макет – малюнок плану монтажу всіх елементів видання, виконаний у масштабі.

Необхідно знати, що на малюнок монтажу основної частини видання наносять наступні позначення й елементи:

1. Напрямок волокон у паперовому аркуші (машинний напрямок волокон папера повинний збігатися з висотою елементів (лінією згину)).

2. Лінію-границю притискних клапанів друкарського циліндра.

3. Центральні лінії в подовжньому і поперечному напрямках.

4. Лінії поділу аркуша на елементи видання (сторінки) і лінії, що відокремлюють площу сторінки, що незапечатується, від тієї, що запечатується (площа на корінці, голівці і т.д.). Для цього визначають формат сторінки до обрізки з трьох сторін і розміри розкладки в корінці і голівці.

5. Хреста-мітки (монтажні хрести) чи нониусні шкали (по них суміщують монтажі при багатобарвному друкуванні). Ці мітки розміщують на центральних лініях монтажу за межами сторінок аркуша.

6. Автоматичну мітку – групу цифр від 1 до 5, призначену для контролю суміщення зворотної і лицьової сторін аркуша. Їх розміщають на обрізному полі аркуша.

7. Мітку замовлення. Її встановлюють на постійному для даного замовлення місці на корінці майбутнього зошита. При формуванні книжкового блоку ці мітки розміщуються на одній горизонтальній лінії для всіх зошитів.

8. Аркушеву мітку. Вона також установлюється на корінці зошита. Рівень кінця мітки попереднього аркуша є рівнем початку мітки наступного аркуша в блоці. Це дозволяє проконтролювати послідовність підбора зошитів у блоці.

9. Мітки фальцювання, що вказують на місце напрямку згину видрукуваного аркуша при формуванні зошита.

10. Сигнатуру (номер замовлення). Вона вказується починаючи з другого аркуша на першій і третій його сторінках. Якщо крім номера замовлення вказується прізвище автора то це називають нормою.

11. Шкалу оперативного контролю друкарського процесу (розміщається біля краю обрізного поля).

12. Шкали візуального контролю формного процесу (розміщуються за межами обрізного поля папера)

13. Обрізні мітки, за місцем і напрямком яких обрізають або розрізають лист.

Необхідно вивчити методи та засоби електронного спуску шпальт.

Принципово існує три варіанти реалізації спуску шпальт як технологічної операції.

Це "ручний" монтаж спускового макета в програмі верстки, використання спеціалізованих програмних продуктів і використання спеціалізованих робочих станцій.

Спуск у програмах верстки. Найпростіший і наочний, хоча досить трудомісткий для виконавця шлях - розташувати елементи спускового макета на великій шпальті вручну за допомогою програми верстки (наприклад, QuarkXPress), вручну ж додавши необхідні шкали, лінії згину і порізу й інші допоміжні елементи.

Спеціалізовані програми. Спеціалізовані програмні засоби являють собою досить серйозні і дорогі інструменти, які дозволяють перетворити спуск шпальт по стандартних спускових макетах у практично цілком автоматизований процес. Найбільш відомими програмними засобами для спуску шпальт є Imation PressWise (раніше Luminous PressWise), DK&A Inposition, Ultimate Impostrip і Scenicsoft Preps.

Спеціалізовані робочі станції. Цей варіант заснований на використанні засобів професійних робочих станцій, керуючих вивідними системами (ФСА). Наприклад, можливості монтажу спусків мають вивідні апарати фірми Scitex з растровими процесорами Brisque або Star PS, забезпечуються розвиті функції зборки спускових макетів професійними станціями TaigaSpace фірми Dainippon SCREEN.

Ідея спуска шпальт на станціях растрирования полягає в наступному.

На першому етапі задається шаблон спуску і схема розміщення сторінок. На другому етапі в систему надходять окремі шпальти, призначені для включення в спуск, що готується, і виробляється установка відповідності сторінок документа сторінкам спускового макета. На відміну від універсальних програмних засобів, смуги надходять у систему тільки у форматі PostScript, причому підготовленими в строгій відповідності з тими правилами, що використовуються для пошпальтового виводу через ті ж робочі станції. На третьому етапі здійснюється растрування окремих PostScript-файлів сторінок з розміщенням відрастрованих бітових карт у відповідних місцях монтажного спуску.