2.2.2 Расчёт приспособления на точность

Погрешность измерения, под которой понимается отклонение найденного значения от ее действительного значения, принимают в пределах 10…30 % поля допуска на контролируемый параметр. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [6].

Чтобы выдержать контролируемый параметр в пределах допуска, определим погрешность приспособления по формуле

D=(0,1…0,3)×d,

где ₁ – погрешность, свойственная данной системе измерения, мм; определяется системой отсчетных измерительных устройств; ₁=0,003 мм;

₂ – погрешность установки, мм

₂==

_Б – погрешность базирования, мм; _Б=0, так как базирование осуществляется в центрах;

_З – погрешность закрепления, мм, _З=0 мм;

_И – погрешность износа, мм

_И=U₀К₁К₂К₃К₄N/N₀=0,0250,97112,85000/10⁵=0,0002мм,

U₀ – значение среднего износа, мм; U₀=0,025 мм;

К₁ – коэффициент, учитывающий материал детали; для стали К₁=0,97;

К₂ – коэффициент, учитывающий тип оборудования; К₂=1 для универсального оборудования;

К₃ – коэффициент, учитывающий условия обработки; для измерений К₃=1;

К₄ – коэффициент, учитывающий число установок; для N=5000 К₄=2,8;

N₀ – базовое число установок, шт.; N₀=10⁵;

N – число установок, шт.; N=5000;

₃ – погрешность настройки приспособления, мм

 - допуск измеряемого параметра, мм; δ=0,025 мм .

Точность контрольного приспособления , мм

Принимаем отклонение найденного значения в размере 20 % допуска параллельности оси отверстий, что составляет 0,20,02=0,004 мм.

0,0032<0,004, следовательно, приспособление обеспечивает заданную точность измерения.

2.3 Приспособление для проверки соосности параллельности шлиц

2.3.1 Назначение и описание работы приспособления

Данное приспособление предназначено для проверки соосности параллельности шлиц. Деталь устанавливается на стол в приспособление.

Измерения производятся с помощью индикатора 19, который крепится на уголке 5, который жестко соединен с плитой 3. Деталь устанавливается в призму 2 и зажимается винтом 11.После чего происходит измерение соосности с помощью рычага 6 и индикатора.

Снятие показаний происходит с помощью индикатора как разность его наибольшего и наименьшего показаний. Настройка приспособления происходит по эталонной детали, после чего индикатор выставляется на ноль.

2.3.2 Расчёт приспособления на точность

Погрешность измерения, под которой понимается отклонение найденного значения от ее действительного значения, принимают в пределах 10…30 % поля допуска на контролируемый параметр. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [6].

Чтобы выдержать контролируемый параметр в пределах допуска, определим погрешность приспособления по формуле

D=(0,1…0,3)×d,

где D₁ – погрешность, свойственная данной системе измерения, мм; определяется системой отсчетных измерительных устройств; D₁=0,003 мм;

D₂ – погрешность установки, мм

D₂==

e_Б – погрешность базирования, мм; e_Б=0, так как базирование осуществляется в центрах;

e_З – погрешность закрепления, мм, e_З=0 мм;

e_И – погрешность износа, мм

e_И=U₀×К₁×К₂×К₃×К₄×N/N₀=0,025×0,97×1×1×2,8×5000/10⁵=0,0002мм,

U₀ – значение среднего износа, мм; U₀=0,025 мм;

К₁ – коэффициент, учитывающий материал детали; для стали К₁=0,97;

К₂ – коэффициент, учитывающий тип оборудования; К₂=1 для универсального оборудования;

К₃ – коэффициент, учитывающий условия обработки; для измерений К₃=1;

К₄ – коэффициент, учитывающий число установок; для N=5000 К₄=2,8;

N₀ – базовое число установок, шт.; N₀=10⁵;

N – число установок, шт.; N=5000;

D₃ – погрешность настройки приспособления, мм

d - допуск измеряемого параметра, мм; δ=0,03 мм .

Точность контрольного приспособления D, мм

Принимаем отклонение найденного значения в размере 20 % допуска параллельности оси отверстий, что составляет 0,2×0,02=0,004 мм.

0,0032<0,004, следовательно, приспособление обеспечивает заданную точность измерения.