2.2 Расчет производственной мощности вспомогательного оборудования

Основной задачей вспомогательных цехов является обеспечение нормальной, бесперебойной работы цехов основного производства.

Методика расчета производственной мощности по вспомогательному оборудованию аналогична расчетам, проведенным в предыдущем разделе.

Производительность вспомогательного оборудования будем рассчитывать только в номинальные сутки, так как здесь будем учитывать текущие простои, и в дальнейшем она нужна будет для расчета производственной мощности системы.

Перейдем к расчетам.

Рассчитаем производительность одной единицы вспомогательного оборудования в номинальные сутки при производстве каждого вида продукции.

(21)

где – техническая норма производительности вспомогательного

оборудования при производстве l-того вида продукции в номинальные

сутки, т/сутки;

–величина технически необходимых простоев на вспомогательномучасткеза

сутки в расчете на одну единицу оборудования, мин.;

–продолжительность нециклических операций на вспомогательном участкеза

сутки, мин.;

–длительность операций на вспомогательном участке при производстве l-того

вида продукции, мин.

(т/сутки)

(т/сутки)

(т/сутки)

Рассчитаем среднее значение производительности вспомогательного оборудования:

(т/сутки)

Определим номинальное время работы оборудования:

(22)

где– номинальный фонд времени работы одной единицы вспомогательного

оборудования, сутки;

–календарный фонд времени работы одной единицы вспомогательного

оборудования, сутки;

–суммарная продолжительность ремонтов одной единицывспомогательного

оборудования за год, сутки.

Далее перейдем к расчету фонда времени вспомогательного оборудования:

(суток)

Производственную мощность одной единицы вспомогательного оборудования можно рассчитать через среднюю производительность и через производственную мощность основного оборудования при производстве l-того вида продукции (так как структура ассортимента не влияет на время работы оборудования).

Рассчитаем производственную мощность первым способом:

(23)

(т).

Рассчитаем производственную мощность вспомогательного оборудования вторым способом:

(24)

(25)

(т)

(т)

(т)

(т)

Расчеты верны, так как производственная мощность единицы вспомогательного оборудования одинакова при расчете обоими способами.

Учитывая, что оборудование однотипное, рассчитаем производственную мощность вспомогательного участка в целом.

(26)

(т)

^{Имея данные о производственной мощности каждого участка можно выполнить расчет производственной мощности системы в целом.}

2.3 Расчет производственной мощности системы

При расчете производственной мощности системы должны учитываться связи между элементами, которые не учитываются при расчете единичной производственной мощности, следовательно, расчет производственной мощности системы необходим для полного анализа уровня ее организованности.

В теории производственного менеджмента известны три подхода к расчету производственной мощности системы:

1. ^{подход, основанный на принципе ведущего звена;}

2. ^{структурно - статический анализ (ССА);}

3. ^{структурно-динамический анализ (СДА).}

Первый подход не приемлем, так как по данному методу результаты расчетов часто бывают завышенным, и не всегда ведущим звеном является узкая ступень системы, (это происходит в случаях, когда производственная мощность ведущего звена выше остальных мощностей).

^{Структурно-статический анализ (ССА) основан на учете всех мощностей взаимосвязанных элементов и лишен недостатка первого метода, однако, он дает приемлемые результаты для систем с гибкой связью, а для систем с жесткой связью дает завышенные результаты, так как в такой системе узкое место меняется, что и является причиной завышенного результата.}

^{Структурно-динамический анализ (СДА)}учитывает взаимосвязи и взаимодействия структурных элементов системы в динамике и дает наиболее точный результат.

Рассчитаем производственную мощность на основе структурно-статического анализа, затем на основе структурно-динамического, и сравним полученные результаты. Поскольку исследуемая производственная система – это система с относительно жесткой связью, то результаты, полученные вторым способом, будут ниже результатов, полученных при структурно-статическом подходе. Проверим это.

Рассчитаем производственную мощность системы на основе структурно – динамического анализа.

Данный метод состоит из трех этапов:

^{1 Определение потребности в согласовании ремонтов.При определении потребности в согласовании ремонтов зададим условие того, что одновременно на ремонте в каждой фазе не может находиться более одной единицы оборудования.}

^{Таблица 2 – Ситуации, связанные с отсутствием или наличием ремонтов, при производстве продукции вида «В»}

^№ ситуации,^j	^Кол-во единиц работающего оборудования			^Производительность в номинальные сутки, т			^Производительность системы в номинальные сутки
	^в первой фазе	^во второй фазе	^первой фазы		^второй фазы
^1	^3	^3	^7275		6400	^6400
^2	^2	^3	^4850		6400	^4850
^3	^3	^2	^7275		4266,67	^4266,67
^4	^2	^2	^4850		4266,67	^4266,67

^{Из таблицы 2 видно, что в производственной системе меняется узкое место, следовательно, требуется согласование ремонтов.}

1. ^{Формирование графиков ремонтов. Обеспечивает максимально возможную степень их согласованности.Построение графиков ремонтов осуществляется на основе данных о нормативной продолжительности и периодичности ремонтов оборудования каждой фазы.}

^{Периодичность ремонтов основного оборудования 30 суток, а вспомогательного – 15 суток.}

^{Количество ремонтов основного оборудования за год равно 37, вспомогательного – 18.}

Определим продолжительность ремонтов одной единицы основного и вспомогательного оборудования:

^{Определим суммарную продолжительность ремонтов оборудования каждой фазы за год.}

⁽²⁷⁾

где – периодичность ремонтов основного оборудования, сутки;

–количество единиц установленного оборудования на основной ступени.

(суток)

(суток)

Продолжительность ремонтов, подлежащих согласованию, определяется как минимальная из продолжительностей ремонтов каждой фазы.

По расчетам суммарной продолжительности ремонтов за год согласованию подлежат 54 суток.

Максимально возможная степень согласованности ремонтов может быть достигнута в случае, если ремонты оборудования вспомогательного участка будут проводиться с ремонтами оборудования основного участка и перекрываться ими.

Чтобы построить график ремонтов оборудования необходимо отметить, что на вспомогательном участке график будет строиться по непрерывно-последовательному типу ремонтов, а на основном – по смешанному. Для построения графика смешанных ремонтов, необходимо рассчитать ремонтный такт.

Ремонтный такт – это период времени между одноименными моментами. Рассчитывается по следующей формуле:

(28)

гдеП – периодичность ремонтов фазы, сутки;

x– целое число, принимающее значение от 2 до n (количество единиц

оборудования во второй фазе) включительно. Примем х=2.

^{На рисунке 4 показан график ремонтов оборудования (фрагмент), обеспечивающего максимальную степень согласованности.}

^{Ступень}

I

¹

^{2 3}

¹

…

1 2 3

^II

1 2 3

1 2 3

…

^П= 15

^П= 15

⁰ 0,75 3,083 15 30

Рисунок 4 – Фрагмент графика ремонтов, обеспечивающего максимальную степень согласованности

Как видно из рисунка 4, все ремонты оборудования вспомогательной фазы, которые подлежат согласованию, проводятся одновременно с ремонтами основной фазы, то есть, согласованы на 100% (из 54 суток, подлежащих согласованию, 54 согласованы),что подтверждает коэффициент согласованности (К_с):

(29)

где – продолжительность согласованных ремонтов, сутки.

Кс. = 1 показывает, что достигнута максимальная степень согласованности ремонтов оборудования, и что все ремонты первой фазы согласованы с ремонтами второй фазы

На основе полученных данных определим состав и продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования, за год.

Структура сортамента не оказывает влияние на фонд времени оборудования, а, следовательно, состав и продолжительность ситуации одинакова при производстве всех видов продукции. Состав и продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов за год представлено на рисунке 5.

Ступень

I

II

0 54 111

= 54

= 57

= 254

365

Рисунок 5 – Состав ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов

Состав и продолжительность ситуации выглядит следующим образом:

– первая ситуация: У₁ и У₂ = 254 суток;

– вторая ситуация: У₁–1 и У₂= 57 суток;

– третья ситуация: У₁–1 и У₂–1= 54 суток.