3.2.1 Организационно-технические мероприятия при выполнении сварочных работ

1) Работы с применением дуговой сварки разрешается производить только при известном химическом составе металла трубы. При отсутствии сертификата на трубы следует определить химсостав металла в предполагаемом месте приварки неразрушающим методом (например, переносным спектрометром «Spectroport»). При этом также должен быть известен химический состав привариваемых конструктивных элементов.

2)В местах расположения наплавки не допускается наличие поверхностных и внутренних дефектов (расслоений, трещин, раковин и проч.). Перед проведением работ по контролю качества металла очистить по­верхность трубы на длину 0,2 метра по обе стороны от места, где будет выполнятся ремонт трубопровода от остатков грунта и изоляции. Очистку производить только вручную, либо пескоструйными установками, скребками, щетками, либо другими инструментами безударного действия.

Произвести контроль качества металла и толщины стенки трубы ультразвуковым методом по обе стороны (могут быть использованы толщиномеры типа Кварц-15, УД2-12 и т.п.).

3)Для защиты от атмосферных осадков и ветра места монтажа конструктивных элементов должны быть обеспечены навесом или укрытием.

4)При выполнении сварочных работ на трубопроводах под давлением обязательно проведение следующих мероприятий:

1. назначение лиц, ответственных за подготовку трубопровода к ремонту, за подготовку и проведение сварочных работ;

1. подготовка сварочных материалов, оборудования и инструментов;

1. проверка состояния воздушной среды на месте проведения сварочных работ;

1. подготовка поверхностей свариваемых конструктивных элементов и трубопроводов (снятие фасок, выполнение пазов, зачистка до металлического блеска);

1. внешний осмотр, классификация дефектов и измерение толщины стенки трубопровода в местах предполагаемой «холодной врезки»;

1. выполнение сварочных работ;

1. контроль качества сварных соединений.

5)Проведение ремонтных работ в действующих технологических трубопроводах должны выполняться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации [15].

6) На сварочные работы, выполняемые на технологических трубопроводах под давлением, составляется наряд допуск согласно заводских инструкций [16,17].

3.3.1 Требования к сварщикам, оборудованию и сварочным материалам

1) Специализированная бригада должна пройти подготовку и аттестацию на

допуск к выполнению работ по сварке конструктивных элементов на действующих технологических трубопроводах, врезке и перекрытию трубопровода под давлением с применением специального оборудования отечественного или зарубежного производства. К сварочным работам на трубопроводах под давлением допускаются сварщики 5 — 6 разрядов, которые прошли квалификационную подготовку в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков»[18, 19], а также прошли обучение технике выполнения сварочных работ на трубопроводах под давлением и ознакомлены с настоящей Инструкцией.

2) Перед допуском к работе сварщик должен пройти стажировку по сварке труб в тождественных условиях (на образцах-имитаторах).

В процессе стажировки сварщиками отрабатывается техника сварки стыковых соединений, широкослойной наплавки, получения требуемой формы и качества швов, контроля сварочных параметров (сварочный ток, напряжение и ско­рость сварки) и глубины проплавления стенки трубы с применением конк­ретного сварочного оборудования.

По результатам стажировки сварщик должен выполнить сварку допускных сварных соединений.

3)Допускные сварные соединения подвергаются визуальному осмотру и ультразвуковому (радиографическому) контролю на соответствие требованиям действующих Инструкций.

4) Разрушающий контроль качества металла стыковых швов допускных сварных соединений и наплавок производят путем отбора из сварных соединений образцов и испытания их на излом, а наплавок - на изгиб.

5) В качестве контрольного параметра при сварке допускных соединений существенное значение имеет глубина проплавления стенки трубы при наплавке облицовочного слоя и углового шва. Она определяется на макрошлифах, вырезанных из допускных сварных соединений, методом травления хлорным железом (или электролитом аккумуляторных батарей) и не должна превышать 2,0 мм - для стенки трубы.

6) Если сварное соединение не соответствует требованиям настоящей Инструкции, производится повторная сварка и контроль сварного соединения.

При повторном неудовлетворительном результате контроля сварщик признается не выдержавшим испытание.

7) Результаты контроля качества допускных сварных соединений оформляются в соответствии с действующей нормативной исполнительной документацией.

8) Для выполнения ремонта на действующих технологических трубопроводах необходимо следующее оборудование:

• передвижные сварочные агрегаты или преобразователи;

• инвентарные палатки для защиты от атмосферных осадков и ветра;

1. машинка с набором абразивных кругов для высоколегированных сталей;

1. электрическая печь типа СШО или переносная типа СНО — для прокалки электродов или термо пенал для хранения электродов;

1. передвижные электростанции мощностью до 15 кВт;

1. газовые горелки или электрические нагреватели для поддержания требуемой температуры металла в зоне сварки;

1. сварочные аппараты;

2. центраторы.

9) Для выполнения сварочных работ должно применяться оборудование, обеспечивающее заданные настоящим документом режимы сварки и надежность работы.

Следует применять сварочные источники инверторного типа, например CaddiArc250i. Для удобства работы следует применять защитные сварные маски типа «хамелеон», напримерSpeedglas—9000V.

10) В процессе сварки на трубопроводе под давлением необходимо обеспечить точный контроль параметров режима.

Перед тем, как приступить к выполнению ремонтных работ сваркой на трубопроводе под давлением, следует произвести тщательную проверку работоспособности и калибровку показателей сварочного оборудования, которое будет задействовано сварщиком. Производится измерение тока и напряжения на сварочной дуге и сравнение полученных значений с показателями приборов, установленных на сварочном агрегате. Отрабатывается оптимальная скорость перемещения конца электрода.

11) Для ручной дуговой сварки на трубопроводе под давлением необходимо применять электроды только с основным видом покрытия, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466-75 [20] и ГОСТ 10052 [21], а также электроды зарубежного изготовления. Для наплавки труб и выполнения их ремонта необходимо применять электроды ОК 95.45 диаметром 2,5 мм и 3,2 мм.

12) Электроды перед сваркой и испытаниями должны быть прокалены при температуре 350 - 380 °С в течение 1,5 часов и храниться на рабочем месте сварщика в закрытом пенале или влагостойком пакете. Температура прокалки и время прокалки электродов указана на упаковке.

14) Сварочно-технологические свойства электродов каждой партии необходимо проверять перед их применением независимо от наличия сертификата в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75. Эту проверку должен выполнять дипломированный сварщик, который будет выполнять ремонт трубопровода.

15) При неудовлетворительных результатах проверки сварочно-технологических свойств, электроды следует повторно прокалить. Если и после этого технологические свойства электродов не удовлетворяют данную партию электродов для ремонта трубопровода применять запрещается.

16) Ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы должны иметь техническую документацию, укомплектованы искателями для включения их по совмещенной и раздельной схемам на рабочую частоту ультразвуковых колебаний 1.25; 2.5 и 5.0 мГц и прозвучивания наплавленного металла толщиной до 30 мм. При этом должно обеспечиваться выявление трещин, пор и шлаковых включений, непроваров по вертикальной и горизонтальной плоскости сварного шва.