4. По каких признакам осуществляется классификация технологического оборудования

Механическая система – техническая технологическая система предназначенная для обработки заготовок с целью образования заданных поверхностей путем снятия части материала – стружки. Обработка производится путем резания лезвийными и абразивными инструментами. Так же есть станки на основе электрофизических и электрохимических методов, а также для выглаживания и обката поверхностей. Совокупность всех типов и размеров станков планируемых к выпуску называется типажом. По характеру выполняемых работ т применению режущего инструмента механические системы подразделяют на отдельные типы:

1. Токарные

2. Сверлильно – расточные

3. Шлифовальные и доводочные

4. Комбинированные (электрохимические и электрофизические)

5. Зуборезьбообрабатывающие

6. Фрезерные

7. Строгальные, долбежные, протяжки.

8. Разрезные

9. Разные

Для токарных – максимальный диаметр обрабатываемых материалов. Поперечно – строгальные – движение, наибольший ход ползуна. Станки обозначаются буквами и цифрами: 1 – группа, 2 – тип, Ф – станок с ЧПУ.

По степени универсальности: универсальные (общего назначение); специализированные и специальные (массовое производство). Универсальное оборудование – для единичного производства.

По классу точности: ГОСТ 882Е

1. Н – нормальной точности

2. П – повышенной точности

3. В – высокой точности

4. А – особовысокой точности

5. С – особоточные

По массе станка:

1. Легкие – до 1 тонны

2. Средние – до 10 тонн

3. Тяжелые свыше 10 тонн.

5. Какие поверхности получили наибольшее распространение в промышленности и назовите методы их образования реализуемые на технологическом оборудовании.

Поверхности детали образуются при обработке резанием путем комбинации вращательных и поступательных движение заготовки и инструмента. Наиболее распространены плоскость цилиндра, круговой и некруговой цилиндра, конусы (круговые и некруговые), линейчатые и шаровые поверхности. Реальные поверхности отличаются от идеальных вследствие действий сил трения, упругих и пластических деформаций, вибрации технологической системы, которые формируют реальные размеры на макро – и микрорельефах поверхностей. Поверхность можно рассматривать как след (непрерывное множество последовательных геометрических положений при движении одной производящей линии – образующей, по другой производящей линии называемой направляющей). Форма поверхности не изменяется при замене образующих и направляющих линий. Эти поверхности называются обратимыми. Необратимые поверхности не допускают замены направляющих на образующие.Поверхности называются поверхностями с изменяющими производственными линиями. При обработке производящие линии воспроизводят согласованные относительными прямолинейными и вращательными перемещениями инструмента и заготовки, при этом они могут быть простыми и сложными. Различают 4 метода формообразования поверхностей: копирования, обката, следа и касания.

Метод копирования – форма режущей кромки инструмента совпадает с производящей линией. Прямолинейная кромка инструмента имитирует образующую линии, а вращение заготовки направляющую линию. Метод копирования в данном случае вращение осуществляется единственным образующим разовое поперечное перемещений по резьбе. Не является формообразующим. При нарезании зуба необходимо два движения – вращение фрезы контур кромки которой совпадает с контуром впадины колеса и воспроизводит образующую линию и прямолинейной перемещение заготовки вдоль своей оси имитирующей направляющую линию. Еще необходимо делительное движение для обработки следующей впадины. Метод обката (огибания) – образующая линия возникает как огибающая ряда положений кромки инструмента в результате его движения относительно детали по методу обката зубчатые колеса получаются строганием, фрезерованием, точением, шлифованием. При вращении заготовки и согласованного с ней прямолинейного перемещения рейки или при перекатывании зубчатого колеса по рейки. Режущий контур инструмента занимает ряд положений образующей становится линия впадины колеса, направляющая линия получается в результате прямолинейного перемещения инструмента или заготовки вдоль оси. Для этого требуется 3 движения формообразования:

1. Вращение заготовки

2. Перемещение инструмента вдоль своей оси

3. Перемещение инструмента или заготовки вдоль оси колеса

Метод следа. Образующая линия является следом движения материальной точки при работе различными режущими инструментами. В качестве материальной точки выступает вершина резца или сверла.

Метод касания. Образующая линия возникает как касательная к ряду геометрических вспомогательных линий, обрабатываемой материальной точкой режущего инструмента.

Для образования различных поверхностей необходимо устанавливать такие формообразующие движения заготовки и инструмента, которые воспроизводят образующие и направляющие линии с удалением при этом имеющегося на заготовке припуска.