- •Роль и значение режущего инструмента в машиностроении.
- •Комбинированные инструменты для обработки отверстий.
- •Значение инструментальных материалов в повышении режущих свойств инструмента и основные требования к ним.
- •Расточный инструмент.
- •Материалы, применяемые для рабочей части инструмента.
- •Принципы работы резьбообразующих инструментов.
- •Составные части режущего инструмента: рабочая, крепежная, и направляющая, их геометрические параметры.
- •Инструменты цельной, составной и сборной конструкции. Виды крепления рабочих элементов.
- •Метчики, их виды, конструкция, геометрические параметры.
- •Типы и назначение резцов.
- •Понятие о инструментальных блоках и наладках.
- •Геометрические параметры резцов. Стружколомающие устройства.
- •Особенности конструкции метчиков различных типов (бесстружечные, метчик – протяжка и гаечные).
- •Твердосплавные резцы. Особенности конструкции отрезных, строгальных и фасонных резцов.
- •Круглые плашки, их конструкция и геометрические параметры.
- •Виды и характеристика абразивных материалов.
- •Резьбовые фрезы, их типы, конструкции.
- •Виды абразивных, алмазных и композитных инструментов, их применение и эффективность.
- •Инструменты для накатывания резьбы. Типы, принцип работы.
- •Крепление шлифовальных инструментов. Способы и инструменты для правки кругов, их балансировки.
- •Зубодолбежные головки и протяжки для обработки зубьев цилиндрических колес.
- •Хонинговальные головки; конструкции и принцип работы. Техника безопасности при работе с кругами.
- •Дисковые и концевые фрезы для обработки зубьев цилиндрических колес.
- •Принцип работы протяжек, назначение и виды.
- •Основные принципы работы обкаточных зуборезных инструментов, их виды, преимущества и недостатки.
- •Конструкция протяжек и их общие конструктивные элементы.
- •Зуборезные гребенки, конструкции и принцип работы.
- •Расчет протяжек.
- •Зуборезные долбяки, их виды и особенности конструкции.
- •Особенности конструкций шлицевых и наружных протяжек.
- •Червячные зуборезные фрезы, конструкции и принцип работы.
- •Протяжки сборные, оснащенные пластинами из тв. Сплава и для обр. Наружн.Поверх-стей.
- •Инструменты для нарезания конических прямозубых колес,.
- •Конструкции и геометрические параметры острозаточенных фрез.
- •Зуборезные головки для нарезания конических колес с круговыми зубьями.
- •Фрезы сборной конструкции. Твердосплавные фрезы.
- •Обкатные инструменты для получения деталей фасонного профиля (резцы, долбяки и фрезы).
- •Фрезы фасонные и затылованные. Наборы фрез.
- •Резцы с твёрдосплавными сменными многогранными пластинками, их преимущества. Способы крепления пластин.
- •Особенности условий работы инструмента для обработки отверстий.
- •Требования к вспомогательным и режущим инструментам автоматизированного машиностроения.
- •Спиральные сверла: конструкция, геометрия режущих кромок, методы улучшения параметров.
- •Прямые и косвенные методы активного контроля состояния режущего инструмента.
- •Перовые сверла. Сверла для глубокого сверления. Головки кольцевого сверления.
- •Крепление различных режущих инструментов на станках.
- •Зенкеры их типы и конструкция.
- •Основные требования к режущим инструментам при их эксплуатации.
- •Развертки, типы, конструкции. Число и направление зубьев.
- •Алгоритм проектирования режущих инструментов.
- •Резьбовые резцы и гребенки, их конструкция, геометрические параметры.
- •Назначение свёрл, зенкеров, развёрток и обеспечиваемые ими параметры точности размеров и шероховатость обработанных поверхностей.
- •Способы формирования и отвода стружки из зоны резания.
- •Способы отвода теплоты от режущих кромок инструмента. Разработка технических требований при проектировании инструмента.
- •Проектирование присоединительной и направляющей частей инструмента.
- •Система автоматизированного проектирования режущих инструментов (сапр).
- •Неполадки с режущими инструментами и способы их устранения.
- •Особенности эксплуатации инструмента в автоматизированном производстве.
- •Подсистемы и системы вспомогательных инструментов для станков с чпу.
-
Назначение свёрл, зенкеров, развёрток и обеспечиваемые ими параметры точности размеров и шероховатость обработанных поверхностей.
Сверление - основной технологический способ получения глухих и сквозных отверстий в сплошном материале по 11...14 квалитету точности и с шероховатостью обработанной поверхности Rа = 12,5...6,3 мкм.
Зенкерование – получистовая обработка, предназначенная для повышения точности формы отверстия, полученного после сверления, отливки, ковки, штамповки, а также для обработки торцовых поверхностей бабышек, выступов, углублений под головки винтов и др. по 11…9-му квалитетам точности и с шероховатостью обработанной поверхности Rа = 6,3…3,2 мкм
Развертывание – чистовая операция, предназначенная для повышения точности формы и размеров отверстия с полями допуска по 8…6 квалитетам точности с шероховатостью обработанной поверхности Ra 1,6…0,4 мкм.
-
Способы формирования и отвода стружки из зоны резания.
Беспрепятственный отвод стружки от режущей кромки и достаточное пространство для ее размещения явл неприменным условием к нормальной работе инструмента, поэтому необходимо выбирать рациональные схемы резания и предусматривать стружкоразделительные канавки в протяжках, сверлах.
При точении требуется принудительное забивание и дробление стружки, потому что сливная стружка представляет опасность для рабочего, может вызвать поломку инструмента и брак детали. Для этого делают различные уступы или порожки, лунки и лыски, котороые заставляют стружку ломаться.
В многозубых инструментах вывод стружки необходимо предусматривать из канавок за счет выбора направления и значения узлов наклона стружечных каналов, по которым стружка выходит из стружечных канавок или вымывается СОЖ. Если вывод невозможен, то размеры канавок должны быть достаточными для свободного размещения стружки.
-
Способы отвода теплоты от режущих кромок инструмента. Разработка технических требований при проектировании инструмента.
Способы отвода теплоты от режущих кромок инструмента. Разработка технических требований при проектировании инструмента
Для повышение стойкости инструментов работающих с высокими скоростями целесообразно не только уменьшить трение инструмента с обрабатываемой деталью но и понижать температуру резание за счет отвода теплоты от режущих кромок это достигается след. образом:
1)выбором оптимальных по стойкости геометрических параметров2)размерами режущего клина
3)охлаждение инструмента СОЖ:
3.1) Полива; 3.2)подачей СОЖ в зону резания через специальные каналы; 3.3)использование тепловых труб с пористой стенкой;3.4)внутреннее охлаждения СОЖ тела инструмента без выхода в зону резания по замкнутым каналам.
Все это позволяет снизить температуру резания, значительно повысить стойкость
Стойкость сверл с внутренним подводом СОЖ увелич. от 3…10 по сравнению с охлаждением с поливом . Зенкеров в 3-4 раза.
При разработке тех.требований необходимо определить твердость составных частей инструмента , точность расположения составных частей и допуски на размеры, шероховатость рабочих, базовых и направляющих поверхностей:-методов получения режущей способности;-методов испытание в работе пр
и необходимости;-указаний о маркировке упаковке и хранении