- •Раздел 1: История предприятия……………………....………………………….5
- •Раздел 1: История предприятия
- •Раздел 2: Назначение наплавляемого изделия
- •Раздел 3: Характеристика материала конструкции
- •Раздел 4: Характеристика наплавочных материалов
- •Раздел 5: Наплавочное оборудование
- •Технические характеристики cварочного аппарата итс автомат ад-231
- •Раздел 6: Описание технологического процесса наплавки
- •Раздел 7: Технический контроль
- •Раздел 8: Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды
Раздел 6: Описание технологического процесса наплавки
Для начала деталь подаётся на участок наплавки в контейнере 1P4094 Q=2т, закреплённой на 4-х ветковом крюке 1ТП 7500. Затем проверяют глубину наплавки под наплавку 7мм (заполняем карту обмера линейкой 500 ГОСТ427-75). Провести визуальный осмотр поверхности детали под наплавку на наличие дефектов (зашлаковок, трещин и т.п.). Очищаем наплавляемую поверхность от загрязнений ветошью, смоченной в уайтспирите. При обнаружении дефектов на наплавляемой поверхности предьявить ОТК для принятия решения конструкторско-технологическими службами ПТК.
Слесарно-сборочная операция производится следующим образом. На планшайбу манипулятора сварочного М11070 устанавливается приспособление для крепления седла 3/спр.0204.000. Затем в приспособление 3/спр.0204.000 устанавливается деталь, которую следует отцентрировать и надёжно закрепить (биение при вращении не более 2 мм). При отрицательной температуре в цехе выполнить предварительный подогрев детали до 100-120 с горелкой 2СА 0364.
Технический контроль ПМ, ОТК ИОТ №24
крепления приспособления к детали
нагрев детали до 100-120 с в случае отрицательной температуры в цехе(ниже -10 с)
Для каждой партии порошковой проволки Ledurit наплавляется образец в цехе №103 под контролем представителей ЦЛСП ОГС. С каждого берётся проба на химический анализ, после чего порошковая проволока допускается в производство. Результаты химического анализа необходимо записать в технический паспорт в соответствии с используемой партией проволоки. При соответствии химического анализа допускается брать порошковую проволоку в работу.
Перед наплавкой подслоя выполнить подогрев детали для удаления влаги до температуры 100-120 с.
Подготовка установки ВТ-2 к работе:
заправить бухты с порошковой проволокой UTP A-7/SK-402-0, UTP AF Ledurit76 /SK-299-0 в кассеты. Закрепить с помощью гаечного ключа, молотка
установить кассету с порошковой проволокой UTP A-7/SK-402-0 на сварочный автомат АД-231 для наплавки первого слоя и надёжно закрепить с помощью гаечного ключа.
выставить смещение зенита огневой части головки АД-231 в сторону обратную от вращения детали
включить источник питания КИУ-1201
отрегулировать шаг наплавки 8-10 мм (перекрытие валиков не менее ½ ширины(ширина валика 15-18 мм))
выполнить наплавку детали
К наплавке допускаются только аттестованные сварщики.
Способ наплавки – дуговая наплавка порошковой проволокой по кольцу. Количество слоёв – 3.
Наплавочные материалы:
первый слой – порошковая проволока UTP A-7/SK-402-0 диаметром 2.8 мм
второй слой – порошковая проволока UTP AF Ledurit76/SK-299-0 диаметром 2.8мм
третий слой – порошковая проволока UTP AF Ledurit76/SK-299-0 диаметром 2.8мм
Таблица 6.1 - параметры режима наплавки:
№ |
Параметры |
Единица измерения |
Наплавка седла | |
А7 |
Ledurit76 | |||
1 |
I |
А |
160-200 |
200-250 |
2 |
U |
В |
30-34 |
32-34 |
3 |
Vсв |
м/ч |
20-22 |
20-22 |
4 |
Vпод |
м/ч |
117-118 |
117-118 |
5 |
Смещение зенита |
мм |
10-15 |
10-15 |
6 |
Вылет электрода |
мм |
10-20 |
15-20 |
7 |
Предварительный подогрев перед наплавкой 2-го слоя |
С |
- |
350-400 |
Далее необходимо проверить установку на холостом ходу.
Произвести наплавку первого слоя толщиной 2 мм. В процессе наплавки удалять шлаковую корку молотком 7850-0103, Ц15ХР ГОСТ 2310-77 массой 0,5 кг.
Затем производится контроль ПМ, ОТК качества наплавленного слоя (поры, раковины, трещины не допускаются). В случае обнаружения недопустимых дефектов необходимо их удалить шлифмашинкой (шлифмашинка торцевая ИП-2203 ГОСТ 12634-80, шлифкруг ПП180х6х32 ГОСТ 2424-75), произвести ремонт и выполнить наплавку согласно существующей ТД. При выявленных в ходе наплавки больших дефектов детали снять с установки. Удалить дефекты на станке по технологии ОГТ.
Наплавка второго слоя проходит следующим образом.Для начала необходимо подготовить установку к наплавке, для чегонеобходимо:
Заправить новую кассету с порошковой проволокой UTP AF Ledurit76/SK-299-0 диаметром 2.8мм
Надёжно закрепить кассету с помощью гаечного ключа ГОСТ 2839-80, молотка ГОСТ 2310-77 Q=0.5кг.
После чего выполнить наплавку. Наплавку выполнять отдельными валиками, с обеспечением перекрытия 30-50% и подкантовкой детали манипулятором в горизонтальном положении поверхности перед наплавлением каждого валика. После наплавки каждого валика остудить деталь до 50 С.
Наплавка третьего слоя.Подготовить установку к работе. Затем наплавить третий слой порошковой проволокой UTP AF Ledurit76/SK-299-0 диаметром 2.8мм.
Измерить толщину наплавленного металла, наплавка канавки должна быть полной и с усилением не менее 2 мм по всей поверхности(7 мм).
В случае нехватки припуска под механическую обработку выполнить наплавку в местах нехватки припуска автоматическим или ручным способом.
Масса наплавленного металла равна примерно 3.1 килограмм. Качество сварного шва контролировать визуальным контролем с гарантией полного провара. После наплавки выполнить термообработку для снятия внутренних напряжений. После чего произвести проверку плотности прилегания тарели к седлу. Зазор между тарелью и седлом по контактной поверхности не должен превышать 0.03 мм. Проверку плотности производить щупом 0.04 мм, который не должен заходить на глубину 3 мм. Механическая обработка выполняется после наплавки.
На наплавленной поверхности допускаются отдельные поры или шлаковые включения размером не более 1.5 мм с расстоянием между ними не более 100 мм, но не более 10 штук на всей поверхности; сетка трещин или одиночные трещины любой ориентации (кроме строго вертикальных по образующей) с расстоянием не более 0.3 мм; вертикальные трещины (по образующей контактной поверхности ) длиной не более 20 мм, не доходящие на 5 мм до края контактной поверхности с раскрытием не более 0.2 мм. Скопления мелких пор, рыхлоты, отслоения, отколы не допускаются.