1.2 Правила приемки
Правила приемки – по ГОСТ 23726-79
Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в три года не менее чем на 10 фрезах.
Допускается проводить испытания на стойкость фрез у потребителей в производственных условиях.
1.3 Методы испытаний
1. Испытания фрез на работоспособность должны проводиться на фрезерных станках. Фрезерные станки и вспомогательный инструмент, применяемые при испытании, должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости.
2. В качестве смазывающее-охлаждающей жидкости применяется 5%-ный раствор эмульсола в воде с расходом 6-8 л/мин.
3. Испытания фрез типов 1 и 2 исполнения 1 проводятся на заготовках из серого чугуна СЧ18 по ГОСТ 1412-79 твердостью НВ 170-200, фрез типа 2 исполнения 2 – на заготовках из стали марки 45 по ГОСТ 1050-74 твердостью НВ 184-217.
В заготовках предварительно фрезеруется прямоугольный паз, равный по ширине диаметру шейки d1+2 мм с оставлением припуска по дну паза 1-2 мм.
4. Режимы резания при испытании должны соответствовать указанным в таблице 1.3.
Таблица
1.3
Режимы резания при испытании фрез
|
Диаметр фрез d, мм |
Материал образца |
Скорость резания v, м/мин |
Подача на зуб Sz, мм |
|
12,5 |
Чугун СЧ 18-36 |
15 |
0,03 |
|
16-21 |
0,05 | ||
|
25-40 |
20 |
0,08 | |
|
18-21 |
Сталь 45 |
25 |
0,05 |
|
25-40 |
0,10 | ||
|
50-95 |
0,12 |
Суммарная длина фрезерования при испытании на работоспособность должна быть не менее 500 мм.
После испытаний на режущих кромках фрез не должно быть выкрашиваний и других дефектов. Фрезы после испытаний должны быть пригодны к дальнейшей работе.
Линейные и угловые размеры, радиальное и торцовое биения должны контролироваться универсальными и специальными измерительными средствами.
Твердость фрез должна проверяться по ГОСТ 9013-59 или ГОСТ 2999-75.
Шероховатость поверхностей фрез должна проверяться по образцам шероховатости поверхностей по ГОСТ 9378-75.
Внешний вид фрез контролируется визуально.
1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
На поверхности шейки каждой фрезы должна быть четко нанесена следующая маркировка:
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- обозначение фрезы;
- номинальный размер паза а;
- марка стали режущей части.
Допускается на фрезах до размера паза а = 18 мм включительно маркировать последние четыре цифры обозначения.
Допускается маркировку на фрезах наносить на хвостовике при условии сохранения его геометрических форм, а также изготовлять на хвостовике выточку для маркировки.
Внутренняя упаковка фрез – ВУ-1 по ГОСТ 9.014-78.
Остальные требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению фрез – по ГОСТ 18088-83.
2. Назначение изделий, расчет годовой программы выпуска изделий, тип производства
2.1 Назначение изделий. Маркетинговые исследования
В настоящее время рынок сбыта металлорежущего инструмента, в частности фрез, насыщен. Фрезерование является распространённым методом обработки деталей из различных материалов. Поэтому, несмотря на большое предложение на рынке этого инструмента, спрос на фрезы тоже на высоком уровне.
Фреза представляет собой инструмент на внешней поверхности, которой расположены зубья, которые при вращении фрезы соприкасаясь с деталью, обрабатывают её, придавая необходимую форму.
Существуют различные виды фрез для обработки разного типа поверхностей: цилиндрические, торцовые, дисковые, угловые, концевые, фасонные и шпоночные.
Фреза может отличаться и формой, прямой или криволинейной, задней поверхностью ножей. Для профильных работ фреза затылована и оборудована спиралевидными ножами. Существуют остроконечные фрезы, которые имеют форму цилиндра с режущими выступающими кромками. От вида фрезы зависит цена на её изготовление. Фреза может быть концевой или насадной, в зависимости от предусмотренного способа насадки. Концевые или хвостовые закрепляются цангой и патроном, а насадные ввинчиваются в шпиндель.
Цена фрезы формируется из нескольких компонентов, один из них – это материал, из которого она изготовлена. А металл, который идёт на изготовление фрез, выбирается с учётом того, какой материал предстоит обрабатывать.
Цех инструментального производства ОАО «НАЗ «Сокол» занимается производством различного инструмента, среди которого изготовление фрез с оптимальным соотношением цена – качество, одно из приоритетных.
Современные требования, предъявляемые с одной стороны к качеству изготовления, а с другой стороны к снижению себестоимости изделий смещают направление вектора развития предприятия в сторону замены универсальных станков на обрабатывающее оборудование с ЧПУ. Такая специализация
оборудования увеличит производительность, исключит ручной труд, снизит процент брака. Существующая в других компаниях старая механическая обработка, стоимость которой значительно выше, дает более низкое качество. Инвестирование в производство, регулярное обновление парка техники и внедрение новых технологий обработки, новейшего оборудования — залог успешного будущего.
В рамках выполнения плана модернизации и развития инструментального производства на ОАО «НАЗ «Сокол» в 2008 г. – введены в эксплуатацию участки станков с ЧПУ, сварочные посты оснащены современными полуавтоматическими установками, заготовительный участок дополнен новым ленточнопильным оборудованием.
Постоянно расширяя наши возможности, мы осваиваем современные технологии механообработки (металлообработки) и наращиваем производственные мощности - в феврале 2009 г. введен в эксплуатацию автомат продольного точения с ЧПУ, в мае 2009 г. увеличен парк фрезерных обрабатывающих центров. Такому современному, мощному и гибкому металлообрабатывающему оборудованию предприятия по силам механическая обработка деталей любой сложности.
Комбинация основных и вспомогательных видов работ позволяют изготавливать продукцию, в соответствии с техническими требованиями заказчика и обеспечивать выпуск готового изделия в рамках единого производственного цикла. Полный производственный цикл влияет на себестоимость продукции и полный контроль качества производимых изделий. Свое сырье и высокоточная механическая обработка — цена готового изделия значительно ниже, так как нет накладных расходов транспортирования полуфабрикатов.