Производственный цикл.

Производственный цикл– это законченный полный круг производственных операций при изготовлении изделия.

Производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих изделий, но чаще всего величина производственного цикла выражается временем.

Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называется временной продолжительностью производственного цикла. Продолжительность производственного цикла во времени (Т_ц) включает три стадии:

- время технологической обработки изделия (рабочий период) (Т_р);

- время технологического обслуживания производства (Т_о)- (время транспортировки, сортировки, упаковки, контроля качества)

- время перерывов в работе (Т_п) – (ожидание освобождения рабочего места, время пролежания заготовок и деталей на складе, сезонность, нерабочие дни, сменность).

Т_ц= Т_Р+ Т_{О +} Т_П.

Длительность производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому существует три вида сочетаний операций.

1. Последовательное движение– обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т_{ц (пос)}=nt_i, где

n– число деталей в партии;

m – число операций обработки деталей;

t_i - время выполнения каждой операции, минуту.

При последовательном движении каждая отдельная деталь пролежит в ожидании обработки всей заданной партии деталей. Например, индивидуальное предприятие, где трудится один человек. Завершить одну операцию, он приступает к следующей. Строительство

Наибольшая продолжительность производственного цикла при последующем движении.

2.Параллельно- последовательное движение– детали с операции на операцию передаются транспортными партиями или поштучно. Продолжительность производственного цикла меньше, чем при последовательном.

Т_{ц(пар.посл.)}= Т_{ц(посл.)}-t, где

t- суммарная экономия времени по сравнению с последовательным видом движения за счёт частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций;

t- сумма отрезков времени, в течение которых смежные операции выполняются параллельно.

3.Параллельное движение – передача на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортными партиями сразу после обработки на предыдущей операции. Наиболее короткий цикл.

T_ц(пар) = Рt_i+ (n–P)t_max, где

Р – размер транспортной партии;

t_max – время выполнения наиболее продолжительной операции, минутах.

Принципы организации производственного процесса.

1. Принцип специализации.

Означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства.

2. Принцип пропорциональности.

Обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д. Пропорциональность определяются по формуле:

К_пр = M_min/M_max;

M_min– минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи

M_max максимальная пропускная способность.

3. Принцип параллельности.

Характеризует степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное, параллельно- последовательное. Коэффициент параллельности можно вычислить по формуле:

К_пар = Т_{ц. пар}/Т_{ц. посл};

Т_{ц. пар},Т_{ц. посл} - продолжительность процесса соответственно при параллельном и последовательном сочетании операций.

4. Принцип прямоточности.

Обеспечивает кратчайший путь движения предметов труда, информации и т.п. Коэффициент прямоточности можно вычислить по формуле:

К_прям = Д_опт/Д_.ф;

Д_опт- оптимальная длина пути прохождения предмета труда, исключающего лишние звенья, возвраты на прежнее место;

Д_.ф - фактическая длина прохождения предмета труда.

5. Принцип ритмичности.

Характеризует равномерность выполнения операции во времени. Коэффициент ритмичности вычисляется по формуле:

К_ритм =V_ф/V_пл;

V_ф - фактический объем выполненной работы за анализируемый период ;

V_пл - плановый объем работ.

6. Принцип непрерывности.

Предусматривает максимальное сокращение перерывов между операциями и определяется отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса:

К_непр = Т_р/Т_ц.;

Т_р- продолжительность рабочего времени;

Т_ц. – общая продолжительность процесса, включающая простои и пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах.

7. Принцип технической оснащённости.

Ориентирован на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранения ручного, монотонного тяжелого, вредного для человека труда.

8. Принцип гибкости.

Заключается в необходимости обеспечивать быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции. Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в условиях мелкосерийного производства.