2.4 Устройства установки трайб-аппарат

Трайб-аппарат, состоит из собственно устройства (механизма) подачи проволоки и шкафа (системы) управления. Система управления трайб-аппаратом состоит из преобразователя частоты, контроллера электроавтоматики, панели управления, другой аппаратуры. В конструкцию также входит механизм ручного прижима либо пневматического режима.

Принцип работы трайб-аппарата основан на протягивании проволоки через направляющие вследствие прижима ее прижимными роликами к приводным роликам

Стальная оболочка проволоки выполняет несколько функций:

. защищает порошкообразные реагенты от взаимодействия с атмосферой и влагой во время хранения и транспортировки;

предохраняет от окисления при прохождении через слой шлака на поверхности металла,

- обеспечивает соответствующую жесткость, необкодимую для прохождения металлического и шлакового слоев;

- задерживает быстрый непосредственный контакт реагентов с жидкой сталью, что позволяет путем изменения скорости введения проволоки, и толщины ее оболочки регулировать глубину погружения легирующих добавок.

Существует ряд вариантов конструкции трайб-аппаратов. По способу подачи они, к примеру, могу быть однодорожечными, двухдорожечными, четырехдорожечными. Их также называют "одноручьевыми", "двухручьевыми" и т.п.

В большинстве случаев трайб – аппараты имеют два ручья: для ввода алюминиевой катанки и проволоки, наполненной порошкообразным реагентом, чаще всего силикокальцием. Подача проволоки современным Трайб-аппаратом осуществляться при помощи двух-трех пар роликов. Один и ряд роликов получает вращения от электропривода, другой прижимаете к проволоке посредством пружин или пневмоцилиндров.

Пружинный привод требует периодической ручной регулировки, пневматическое - подключения к цеховым магистралям с осушенным воздухом. Известны конструкции трайб-аппаратов как с верхним, так и с нижним расположением ведущих роликов. В обслуживании более удобны конструкции с нижними ведущими роликами. Трехроликовая схема более предпочтительна, так как позволяет выправлять проволоку и тем самым уменьшать сопротивление её вводу.

2.5 Расчет материального баланса

2.5.1Расчет шихты

Перед завалкой производить полный расчет шихты. Расчет введется на 100 кг шихты для этого подбирается шихта из групп отходов, на основании этого в завалку даются отходы групп Б90, Б1, 3А. химический состав отходов , которые используются в завалку, представлен в таблице 5, содержание компонентов в шихте – в таблице 6. кроме основной металлической шихты в дуговую печь загружают известь в количестве 2,5 кг и 1 кг шамота (таблица 7).

Таблица 5 – Химический состав отходов, которые используются в завалку, %

Наименование	С	Si	Мn	Р	S	Сг	Ni	Ti
Б-1	0,35	0,52	0,7	0,018	0,017	1	0,16	0,02
Б-90	0,35	0,27	0,55	0,035	0,035	1,1	0,3	0,03
3А	0,3	0,3	0,5	0,03	0,03	0,2	0,15	0,3
Кокс	88	6,12	-	-	1,00	-	-	-

Н Продолжения таблицы 5 аименование	А1	W	Мо	V	Си	Fe
Б-1	0,02	0,05	0,08	0,04	0,15	-
Б-90	-	-	0,2	-	-	-
3А	0,05	0,08	0,05	0,02	0,2	98,06
Кокс	2,44	-	-	-	-	-

Содержание компонентов в шихте представлены в таблице 6

Таблица 6 – содержание компонентов в шихте,

Наименование	Кол-во, кг	С	Si	Мn	P	S	Сг	Ni	Ti
Б-1	30	0,105	1,156	0,21	0,0051	0,0051	0,3	0,048	0,006
Б-90	30	0,105	0,081	0,165	0,0105	0,0105	0,33	0,09	0,009
3А	40	1,12	0,12	0,2	0,012	0,012	0,08	0,06	0,12
Кокс	0,4	0,35	0,024	-	-	0,004	-	-	-
∑	100	0,68	0,381	0,575	0,0316	0,0316	0,71	0,198	0,135

Продолжения таблицы 6

Наименование	А1	W	Мо	V	Си
Б-1	0,06	0,015	0,024	0,012	0,045
Б-90	-	-	0,075	-	-
3А	0,02	0,032	0,02	0,08	0,08
Кокс	0,0097	-	-	-	-
∑	0,0357	0,047	0,119	0,092	0,125

Остальное составляет железо, 96,18кг.

Таблица 7 – Состав шлакообразующих и огнеупорных материалов, %

Материал	СаО	SiO2	MgO	Сг2О3	A12О3	Fe2O3	Потери при прокаливании
Известь	88,0	1,30	2,00	-	0,80	0,20	7,70
Шамот	0,80	61,2	3,00	-	33,0	2,00	-
Магнезитохромит	2,00	6,50	66,0	10,0	4,0	11,5	-

Выплавка стали в дуговой сталеплавильной печи.

Период плавления

Шлак периода плавления образуется из извести, шамота, составляющих разрушающейся футеровки ванны, стен и свода.

Расчет компонентов, вносимых известью в шлак:

СаО 880,025 = 2,2кг

SiO₂ 1,3 0,025 = 0,0325кг

MgO 2,00,025 = 0,05кг

А1₂О₃ 0,8 0,025 = 0,02кг

Fe₂O₃ 0,20,025 = 0,005кг,

в пересчете на FeO:

Кроме того, выделится в атмосферу за счет потерь при прокаливании:

7,70,025 = 0,1925кг СО₂

Расчет составляющих, поступивших в шлак из футеровки ванны ДСП. Тогда шамот внесет в шлак:

СаО 0,80,01 = 0,008кг.

SiO₂ 61,20,01 = 0,612кг.

MgO 3,00,01 = 0,03кг.

А1_гО₃ 33,00,01 = 0,33кг.

Fe₂O₃ 2,00,01 = 0,02кг.,

в пересчете на FeO

Расчет составляющих, поступивших в шлак из футеровки стен и свода. Тогда разрушающаяся магнезитохромированная футеровка внесет в шлак:

СаО 2,0 0,00075 = 0,0015кг.

SiO₂ 6,5 0,00075 = 0,004875кг.

MgO 66,0 0,00075 = 0,0495кг.

А1₂О₃ 4,0 0,00075 = 0,003кг.

Сг₂О₃ 10,0 0,00075 = 0,0075кг.

Fe₂O₃ 11,5 0,00075 = 0,008625кг.,

в пересчете на FeO:

Поступлением в шлак золы электродов пренебрегают в связи с низким содержанием золы в современных высококачественных графитированных электродах и сравнительно небольшим расходом электродов.

Расчет поступивших в шлак продуктов окисления металлического расплава производится на основании данных по угару в таблице 8

Таблица 8 - Угары элементов при выплавке стали в ДСП в период плавления, %

Угар	С	Si	Мп	Р	S	Сг	Ni	Ti	Al	w	Mo	V	Cu	Fe
Общий	20	100	70	20	0	20	1,5	100	100	0	0	0	0	2
В шлак	0	100	80	100	0	80	0	100	100	0	0	0	0	20
В улет	100	0	20	0	0	20	100	0	0	0	0	0	0	80

Углерод. Окислится 20% от исходного (см. табл.8) по реакции:

[С]+2(СО)=[СО] или 0,68 ×0,2 = 0,064кг.

Образуется СО:

Потребуется кислорода на окисление углерода:

0,317 - 0,136 = 0,181кг.

Останется углерода в металле:

0,62 - 0,136 = 0,484кг.

Кремний. Окислится полностью на 100%. При окислении Si по реакции:

[Si] + 2[O]= [SiO₂]

На окисление Si потребуется кислорода:

0,816 - 0,381 = 0,435 кг.

Марганец. Принимают, что в период плавления теряется 70% Мп, из этого количества 20% теряется с газами, а 80% переходит в шлак (см. табл. 6).

Всего окисляется марганца:

0,575 0,7 = 0,4025кг.

В шлак перейдет:

Теряется с газами:

Образуется МnО:

С газами теряется: 0,5196 0,2 = 0,1039 кг.

В шлак переходит:

0,5196 0,8 = 0,4156кг.

Потребуется кислорода для окисления Мn ,

0,5196 - 0,4025 = 0,1171 кг.

Сера. Принимаем, что в период плавления сера из шихты не удаляется.

Хром. В период плавления окисляется 20% хрома. 20% окислившегося хрома теряется с газами, 80% переходит в шлак (см. табл. 8).

За период плавления окисляется хрома:

0,710,2 = 0,142кг.

Уносится газами

0,1420,2 = 0,0284кг.

Переходит в шлак:

0,142- 0,0284 = 0,1136кг.

Образуется оксид хрома Сг₂О_з:

Уносится печными газами

0,20750,2=0,0415кг.

Переходит в шлак:

0,2075- 0,0415 = 0,1163кг.

Потребуется кислорода для окисления хрома:

0,2075- 0,142 = 0,0655кг.

Никель. Допускается, что во время плавления в зоне электрических дуг испарится 1,5% Ni, испарившийся Ni уносится печными газами в

количестве:

0,198 0,015 = 0,0029кг.

Титан. В период плавления окисляется 100% Ti, имевшегося в шихте. Оксид титана полностью переходит в шлак. Образуется оксид титана TiO₂:

Потребуется кислорода для окисления титана:

0,225-0,135 = 0,09кг.

Вольфрам 0,047 0,06 = 0,0028кг

Алюминий. Угар алюминия в период плавления составит 100%, при этом образуется глинозема:

Потребуется кислорода для окисления алюминия:

0,067 – 0,0357 = 0,0317кг.

Молибден, медь, ванадий. Принимаем, что в период плавления эти элементы из шихты не удаляются.

Железо. В период плавления окислится 2% железа, 80% - теряется с газами, а 20% - переходит в шлак. Тогда окислится железа:

96,650,02 = 1,933кг.

Уносится газами:

1,933 0,8 = 1,546кг.

Переходит в шлак:

1,933 0,2= 0,386кг.

Образуется оксид железа в пересчете на FeO:

Уносится печными газами:

2,485 0,8 = 1,988кг.

Переходит в шлак:

2,485-1,988 = 0,497кг.

Потребуется кислорода для окисления железа:

2,485 - 1,933 = 0,552кг.

Металл. Если принять, что общий угар металла приблизительно составит 2%, то в конце периода плавления в печи останется следующее количество металла:

1000,98 = 98кг.

Содержание углерода в металле составит:

Содержание кислорода в металле из m = [С] * [О] = 0.0025. Определяется содержание кислорода в металле, которое пошло на насыщение металла:

Содержание оксида железа в шлаке должно быть 1%.

Определяется количество FeO в шлаке, что составляет 4% от массы металла, или 4 кг в конце периода плавления:

На образование такого количества FeO потребуется железа:

и кислорода:

0,04-0,031 = 0,009кг.

Положительное решения данного уравнения имеет значения [Р]=0,00935. определяется количество оставшегося в металле фосфора

Окисляется фосфор

0,0281- 0,0091=0,019кг

При этом образуется оксид фосфора Р₂О₅

На окисления фосфора потребуется кислорода

0,0435-0,019=0,0245кг

Баланс кислорода периода плавления, кг;

1. на окисление углерода	0,181
2. на окисление кремния	0,435
3. на окисление марганца	0,1171
4. на окисление хрома	0,0655
5. на окисление титана	0,09
6. на окисление алюминия -	0,0317
7. на окисление железа	0,552
8. на окисление фосфора	0,0245
9. на окисление вольфрама	0,0028
10. на насыщение металла	0,00245
11. на образование FeO	0,009
Всего	1,33

Продолжительность плавления в десятитонной печи составляет один час, за это время усвоится кислорода

204,41=88,2

В пересчете на 100 кг – 0,882кг

Следовательно, необходимо внести кислорода

1,33- 0,882= 0,418 кг.

Приведение выше вычисления позволяет рассчитать количество и состав печного шлака в конце плавления и баланс металла периода плавления в таблицах 9 и 10

Таблица 9 – Количество и состав печного шлака в конце периоде плавления, %

Источник поступления кг	SiO2	CaO	MnO	ΣFeO	Cr2O3	Al2O3	MgO	TiO2	P2O5	Σ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Известь	0.0325	2.2	-	0.0045	-	0.02	0.05	-	-	2.307
Футеровка ванны	0.612	0.008	-	0.018	-	0.33	0.03	-	-	0.998
Футеровка стен и свода	0.0048	0.0015	-	0.0078	-	0.003	0.0495	-	-	0.067
Оксиды из мет. Ванны	0.812	-	0.322	0.497	0.166	0.67	-	0.225	0.0435	2.739
Всего	1.465	2.21	0.322	0.527	0.166	1.023	0.13	0.225	0.0435	6.111
%	23.91	36.164	5.269	8.623	2.71	16.74	2.127	3.681	0.712	100

Таблица 8-Баланс металла периода плавления, кг

Элемент	Поступило с шихтой	Перешло в шлак	Потери с газами	Содержание в металле	Содержание в металле, %
C	0,68	-	0,136	0,544	0,563
O	-	-	-	0,00245	0,0025
Si	0,381	0,381	-	0	0
Mn	0,575	0,322	0,0805	0,173	0,179
P	0,028	0,0019		0,009	0,009
S	0,0316	-	-	0,0316	0,0327
Cr	0,71	0,1136	0,0284	0,568	0,587
Ni	0,198	-	0,00297	0,1950	0,202
Ti	0,135	0,135	-	0	0
W	0,047	0,0028	-	0,0442	0,0457
Al	0,0357	0,0357	-	0	0
Mo	0,119	-	-	0,119	0,123
Cu	0,125	-		0,125	0,129
V	0,092	-		0,092	0,0975
B	0	-		0	0
Fe	96,65	0,386	1,546	94,318	97,36
Всего	100	1,395	1,794	96,318	100

Суммарный материальный баланс периода плавления

Израсходовано, кг Получено, кг

-шихты- 100, из нее; -металла; 96.318

а) отходы Б 1- 40 -шлака; 6,111

б) отходы Б 90-60 -пыли; 2136

-шлакообразующих-2,5 -MnO 0.0805

(Известь) MnO 0.0805

-футеровка ДСП -0,01075; Cr₂O₇ 0.0415

Ni 0.0029

а) шамота -0,01 FeO 1.988

б)Магнезитохромит-0,00075 -газов 0.507

- кислорода воздуха- 2.482 CO 0.317

CO₂ 0,1925

Всего:105.072 Всего: 105,07

Невязка

105,072-105,07=0,002 или

Полученная невязка находится в допустимых пределах .

Выплавка стали в дуговой сталеплавильной печи .

Период окисления

Общий угар металла и отдельных легирующих элементов в период продувки

кислородом определяется по данным балансовых плавок и на основе производственного опыта

Угар металла равен 3,7%, после продувки остается металла

96,3180,963=92,754кг

Для гарантированного получения заданного состава стали необходимо получить в конце обезуглероживания содержания углерода в металле 0,85%.

Углерода в металле

Данные в составе металла берем из таблицы 10.

Углерода сгорит

Образуется оксида углерода CO

Потребуется кислорода

Содерңание кислорода в металле после продувки или

Расчет поступивших в шлак продуктов окисления металлического расплава производится на основании данных по угару, которые представлены в таблиөе 11.

Таблица 11 – Угар элементов при выплавке стали в ДСП в окислительный период, %

Угар	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Ti	Al	W	Mo	V	Cu	Fe
Общий	∆c	100	68	0	0	20	0	100	100	0	0	0	0	1,5
В шлак	0	100	80	0	0	95	0	100	100	0	0	0	0	70
В улет	100	0	20	0	0	5	0	0	0	0	0	0	0	30

Кремний. Периода плавления с окислительным периодом, в результате чего окисляется 100% кремния.

Марганец. Принимается, что в период плавления теряется 80% марганца, из которых 20% теряется с газами, а 80% переходит в шлак. Всего окисляется марганца

В шлак переходит 0,0736кг, испаряется

Образуется оксида марганца

Испаряется оксид марганца

Перейдет оксида марганца в шлак

В металле остается марганца

Кислорода потребуется

Фосфор. Принимается, что фосфор из металла во время продувки не удаляется .

Сера. Принимается, что сера из металла не удаляется.

Хром. Окисляется 20% от исходного, или

Испаряется хрома

Шлак перейдет

Образуется оксид хрома Cr₂O₃

Испаряется хрома

В шлак перейдет

В металле хрома останется

Кислорода потребуется

Никель. Принимается, что никель во время продувки не удаляется

Титан. Период плавления совмещается с окислительным периодом, в результате чего окисляется 100% титана.

Вольфрам. Принимается, что вольфрам вовремя продувки не удаляется.

Молиден, медь, ванадий. Принимается, что в окислитильный период эти металлы не удаляются из металла. Допускается, что ванадий не окисляется по причине

небольшого его присутствия в металле.

Алюминий. Период плавления совмещается с окислительным периодом, в ре-

зультате чего окислнется 100% алюминия.

Железо. 0кисляется 1,5% от исходного, или

Испарится железа

Перейдет в шлак

Железо в металле останется

Образуется оксида железа

Испаряется FeO

В шлак перейдет

Кислорода потребуется

Расчет составляющих, поступивших в шлак из футеровки стен и свода, произведен выше.

На основании полученных данных определяется количество и состав печного шлака в канце окисяительного периода и составляются баланс металла окислительного периода таблицах 12 и 13.

Таблица 12 -Масса и состав шлака в конце окислитсльного периода

Источник поступления, кг.	SiO2	CaO	MnO	∑FeO	Fe2O3	Cr2O3	Al2O3	TiO2	P205	∑
Плавиковый шпат	1,62	2,21	0,47	0,08	0,1144	0,43	0,13	0,2	0,032	5,1
Металл	-	-	0,142	1,279	0,158	-	-	-	-	1,8
Всего	1,62	2,21	0,362	1,779	1,279	0,43	0,13	0,2	0,032	7,71
%	21,011	28,66	4,695	23,074	16,578	5,577	1,686	2,594	0,415	100

Таблица 13 –Состав и масса металла в конце окислительного периода.

Элемент	Металл периода плавления	Перешло в шлак	Потери с газами	Содержание в металле	Содержание в металле, %
C	0.544	-	0,219	0,324	0,332
O	0.00245	-	-	0,008	0,008
Si	0	-	-	0	0
Mn	0.173	0,0736	0,0644	0,035	0,10
P	0,009	-	-	0,009	0,009
S	0,0316	-	-	0,0316	0,027
Cr	0,568	0,108	0,00568	0,454	0,33
Ni	0,195	-	-	0,195	0,16
Ti	0	-	-	0	0
W	0,0442	-	-	0,0442	0,25
Al	0	-	-	0	0
Mo	0,119	-	-	0,119	0,049
Cu	0,125	-	-	0,125	0,16
V	0,092	-	-	0,092	0,02
Fe	94,318	0,995	0,426	93,297	98,87
Всего	96,9	1,1766	0,715	94,914	100

Суммарный материалҗный баланс окислителҗного периуда

Израсходовано, кг: Полученный, кг;

- металл 94,726 - металла 94,919

- шлака 6,11 - шлака 7,71

- кислорода 0,79 - пыли 0,589

а) на окисление C 0,292 MnO 0 ,035

б) на окисление Fe 0,406 Cr2O3 0,00568

в) на окисление Cr 0,052 FeO 0,548

г) на окисление Mn 0,04 - газов 0,511

д) кислорода из воздуха – 2,482

Всего: 103,7 Всего: 103,69

Невязка

Полученная невязка находиться в допустимых пределах.

Выплавка стали в дуговой сталеплавильной печи.

Восстановительный период.

Раскисление шлака.

После продувки панны кислородом шлак раскисляют смесью ферросилиция и

алюминиевого порошка. Ферросили вводят в количестве «7 кг на 1 тонну, но с таким расчетам, чтобы содержанием кремния в ванне не превысило после введения ферросилиция

ферросилиция 0,5% .

Алюминиевый порошок дается в количестве - 1кг. на 1 тонну, Для раскисления

шлака присаживают 0,7 кг ферросилиция с 50% 81 и 0,1 кг алюминиевого порошка

на 100 «г металла. Считается что весь ферросилиция полностью усваивается металлом.

Кремний из ферросилиция на 50% переходит в металл, 20% окисляется кислородом воздуха и 30% раскисляет шлак.

Поступит кремния из ферросилиция

В металл кремния перейдет

Окисляется кремния кислородом воздуха

На раскисление пойдет шлака

Считается, что 50% марганца переходит в металл, а 50% окисляется кислородом воздуха.

Из ферросилиция поступает алюминия

Из ферросилиция поступили железа

Сера и фосфор прейдут в металл в количество

Углерод окисляется полностью.

Алюминий порошок вносит, кг

Al

Si

Fe

Cu – следы

∑=0,1

Считается, что 50% поступившего алюминия окисляется кислородом воздуха

Считается , что поступившее железо переходит в металл, т.е.

Состав шлака после раскисления

В количество кремния, поступившего в шлак

Образуется оксидов

Al₂O₃

SiO₂

MnO

Восстановится окислов

Cr₂O₃ +2Al = Al₂O₃+2Cr

Т.е восстановлено алюминием из шлака 0,04869 кг. Cr₂O₃

Принимается, что кремний идет на восстановление Cr₂O_{3 ,}MnO и FeO из шлака.

Кремний распределяется следующим образом: на восстановление из шлаков Cr₂O₃ приблизительно 75%,15 на FeO и 13% на MnO. Поэтому кремний восстановит шлака

Cr₂O₃+2Si=3 SiO₂ +4Cr

Восстановиться кремнием

0,423кг Cr₂O₃ MnO+ SiO₂+2Mn

Восстановления кремнием 0,1145кг. MnO

Восстановления кремнием 0,1203 кг FeO.

Восстановления элементов из окислов

Cr₂O₃ → Cr

MnO→ Mn

FeO→ FeO

Баланс металла после раскисления ферросилиция приведен в таблице 14.

Элемент	Было в металле, кг	Внесено раскислителем, кг	Восстановлено из шлака, кг	Содержание в металле	Содержание в металле,%
C	0,324	-	-	0,324	0,333
Si	0	0,26	-	0,26	0,2675
Mn	0,035	0,32	0,0621	0,417	0,429
P	0,009	0,00056	-	0,00945	0,00972
S	0,0315	0,00056	-	0,0322	0,0332
Cr	0,568	0,032	0,3227	0,9227	0,949
Ni	0,195	-	-	0,195	0,2006
Ti	0	-	-	0	0
W	0,0442	-	-	0,0442	0,0455
Al	0	-	-	0	0
Mo	0,119	-	-	0,119	0,1224
Cu	0,125	-	-	0,125	0,1286
V	0,092	-	-	0,092	0,0946
Fe	94,318	0,252	0,0935	94,6635	97,386
Всего	95,86	0,636	0,64	97,204	100

Состав шлака после раскисления представлен в таблице 15.

Таблица 15- Вес и состав шлака после его раскисления

Источник поступления, кг.	SiO2	Cao	MnO	MgO	FeO	Fe2O3	Cr2O3	Al2O3	Ti02	P2O5	∑
Из шлака	1,3	2,21	0,315	0,13	1,73		2,1808	0,419	0,2	0,032	8,51
Из разкислителей	0,568	-	0,0226	-	-	-	-	0,0651	-	-	0,656
Восстановленно окислов из шлака	-	-	0,08022	-	0,1203	-	0,3227	-	-	-	0,522
Всего, кг.	1,868	2,21	0,417	0,13	1,8503		2,5035	0,4841	0,2	0,032	9,695
Всего, %	19,27	22,8	4,301	1,34	19,082		25,83	4,82	2,063	0,33	100

После раскисления шлака присаңивается нагретый до феррохром марки

ФХ800.

Расчет количества феррохрома

Где 1,1 – содерңание хрома в готовой стали,

0,9227 – содерңание хрома до присадки FeCr,

65 – содерңание хрома в FeCr .

Феррохром вносит элементов

Усвояемость хрома – 98,5%

В металл перейдет:

Окислится и перейдет в шлак:

Принимается, что 20% кремния феррохрома окисляется и в шлак переходит Si

Сера, фосфор, углерод и железо феррохрома переходят в металл.

Образование шлака.

Окислившиеся хром и кремний из феррохрома внесут в шлак

Поступит из футеровки печи в шлак.

Считается, что на восстановителҗный период приходится 30% выгоревшей за плавку футеровки стен, т.е.

Футеровка стен вносит, кг

Поступит в шлак из подины откосов.

Принимется, что за восстановительный период в шлак переходит 1/3 магнезита из подины и откосов, т.е. 0,4кг.

Магнезит вносит, кг

Поступит из свода.

Считается, что на восстановительный период приходится 30% выгоревшей за плавку футеровки свода, т.е. 0,06кг.

Футеровка свода вносит, кг

Баланс металла после присадки феррохрома приведены в таблице 16.

Таблица 16 – Баланс металла после присадки феррохрома

Элемент	Было в металле, кг	Внесено феррохромом, кг	Восстановлено из шлака, кг	Содержание в металле	Содержание в металле,%
C	0,324	0,00455	-	0,3695	0,3806
Si	0,26	0,00395	0,00079	0,26474	0,2727
Mn	0,417	-	-	0,417	0,2
P	0,00956	0,0000792	-	0,009639	0,0099
S	0,0322	0,0000158	-	0,0322	0,0332
Cr	0,9227	9,1715	0,00257	0,10967	1,1298
Mo	0,119	-	-	0,119	0,1226
Fe	94,6635	0,0697	-	94,733	97,5936
Всего	96,744	0,2907	0,00336	97,0688	100

Расплавление феррохрома ведется без подачи кислорода в ванну. Через 10 минут присаживается молибден 20 кг, для доводки по химсоставу

Таблица 17 – Вес и состав шлака перед скачиванием

Источник поступления, кг.	SiO2	CaO	MnO	MgO	FeO	Fe2O3	Cr2O3	Al2O3	TiO2	P2O5	∑
Из шлака	1,62	2,21	0,886	0,13	1,35		0,23	0,43	0,016	0,021	6,9
Стены	0,0024	0,019	0,0003	0,044	-	0,0018	-	0,0021	-	-	0,0696
Подина	0,012	0,004	0,004	0,368	-	0,008	-	0,004	-	-	0,4
Свод	0,0564	0,0015	-	0,0005	-	0,0007	-	0,0009	-	-	0,06
Всего,кг	1,84	2,23	1,07	0,54	1,35	1,36	0,23	0,48	0,016	0,021	9,14
%	20,13	24,39	11,7	5,9	14,77	14,88	2,51	5,25	0,17	0,23	100

Таблиөа 18 – Баланс металла после введения марганца

Элемент	Было в металле, кг	Внесено молибденом, кг	Перешло в шлак, кг	Содержание в металле	Содержание в металле,%
C	0,3695	0,0001	-	0,3696	0,378
Si	0,26477	0,0016	-	0,2663	0,2725
Mn	0,417	-	-	0,417	0,4268
P	0,00964	0,0001	-	0,00974	0,00996
S	0,0322	0,0002	-	0,0324	0,0332
Cr	1,0967	-	-	1,0967	1,1
Ni	0,195	-	-	0,195	0,1999
W	0,0442	-	-	0,0442	0,0452
Mo	0,1226	0,12	-	0,2426	0,24
Cn	0,125	-	-	0,125	0,1279
V	0,092	-	-	0,092	0,094
Fe	94,733	0,078	-	94,811	97,045
Всего	97,0688	0,2009	-	97,698	100

После скачивания шлака наводится шлаковая смесь из 0,3 плавикового шпата и 0,4 извести.

3. Организация производства в цехе, на участке.

3.1 Организация управления производством

Управление производством в ЭСПЦ – 2 осуществляется в соответствие с схемой 1.

Начальник цеха

Старший мастер

Зам. Начальника цеха

Начальник смены

Печной пролет

Шихтовый пролет

Разливной пролет

Начальник участка(1)

Мастер

Старший мастер(1)

Бригада огнеупорщиков

Рабочие

Инженер

Схема – 1 Организационная структура управления электросталеплавильного цеха 2

3.2 Должностные обязанности рабочего персонала

3.2.1 Начальник смены должен знать:

- технические характеристики и требования, предъявляемые продукции, технологические инструкции, процедуры обеспечения качества, оборудование участка и правила эксплуатации, формы и методы учета производственно - хозяйственной деятельности, нормы и расценки на выполняемые работы, действующие положения по оплате труда и материальном стимулировании, правила охраны труда и промышленной безопасности, правила внутреннего трудовою распорядка;

- координирует работу печного пролета. Организуют выполнение объемного здания по выплавке стали, обеспечивая соблюдение технологических инструкций,

экономное расходование металлосырья, вспомогательных материалов, энергоресурсов.

- координирует проведение сменно- встречных собраний и записи в журнале приемки и сдачи смены. Выдает сменное задание;

- обеспечивает контроль за соблюдением технологии выплавки металла;

- производит а анализ результатов - работы выполнение задания, качестве продукции, простои оборудования, расход огнеупоров, газа вспомогательных материалов. Результат докладывает заместителю начальника цеха. Разрабатывает мероприятия по снижению затрат на производство;

-дает указание ремонтным службам фиксируя их документально по устранению

неполадок и принимает оборудование после ремонта и реконструкции;

- своевременно проводит инструктажи и контролирует наличие, знание и выполнение нормативно- технологической документации, процедур обеспечения качества, инструкций по охране труда, противопожарной безопасности, правил внутреннего трудового распорядка;

- ежемесячно подводит итоги работы участка;

- обеспечивает сохранность оборудования, сырья и материалов;

- проверяет своевременное открытие столовой, проверяет качество пищи и столовой.

Ответственность

Начальник смены несет ответственность:

- за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей;

- предусмотренных настоящей должностной инструкцией, в пределах определенных действующим трудовым законодательством РФ;

- за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством РФ;

- за причинение материального ущерба, в процессе осуществления своей деятельности, - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством РФ.