- •В.В. Ахлюстина, э.Р. Логунова
- •Часть 1
- •1. Метрология
- •1.1. Средства измерений
- •1.2. Методы измерений
- •2. Курсовой проект по метрологии и стандартизации
- •К курсовому проекту по дисциплине опд.Ф.05 «Метрология, стандартизация и сертификация»
- •Задание 41 Вариант 1
- •Руководитель курсового проекта /Ахлюстина в.В. /
- •2.1. Содержание курсового проекта, принятые обозначения
- •2.2. Общий объем и оформление
- •2.3. Ориентировочная компановка графической части
- •3. Расчет и выбор посадок
- •3.1. Расчет посадки с натягом
- •3.2. Выбор посадки
- •3.3. Переходные посадки
- •3.3.1. Определение предельных значений зазора
- •3.4. Посадки подшипников качения
- •3.5. Назначение посадок
- •4. Расчет калибров для гладких цилиндрических соединений
- •4.1. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок
- •4.2. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб
- •5. Шлицевые соединения
- •5.1. Калибры для контроля шлицевых валов и втулок с прямобочным профилем Условные обозначения:
- •Типы и назначение калибров
- •5.2. Расчет исполнительных размеров шлицевых калибров
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-пробок
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-колец
- •5.3. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого
- •5.4. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра кольца с прямобочным профилем
- •5.5. Пример расчёта исполнительных размеров калибров для шлицевого соединения Шлицевое соединение с центрированием по внутреннему диаметру d:
- •6. Резьбовые соединения
- •6.1. Калибры для метрической резьбы. Допуски гост 24997-81
- •6.2. Допуски резьбовых калибров
- •6.3. Профиль резьбы и длина рабочей части калибров
- •6.4. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-пробок для внутренней резьбы (гайки) м16×1,5 – 7g
- •6.5. Пробки резьбовые со вставками двухсторонние
- •6.6. Пробки резьбовые со вставками с полным профилем резьбы
- •6.7. Пробки резьбовые со вставками с укороченным профилем резьбы диаметром от 2 до 52 мм
- •6.8. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-колец для наружной резьбы (болта) м161,5 – 6g
- •6.9. Кольца резьбовые с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 68 мм
- •6.10. Кольца резьбовые с укороченным профилем резьбы диаметром
- •7. Расчет размерных цепей
- •7.1. Расчет размерных цепей различными методами решения
- •7.1.1. Выбор метода достижения точности замыкающего звена
- •7.2. Метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость
- •7.3. Метод неполной взаимозаменяемости с применением вероятностного расчета
- •7.4. Способ регулирования
- •8. Точность обработки и допуски формы и расположения поверхностей
- •8.1. Отклонения и допуски формы поверхностей
- •8.2. Отклонение взаимного расположения поверхностей
- •8.3. Отклонения формы и расположения посадочных и опорных торцовых поверхностей под подшипники качения
- •8.4. Допуски позиционные расположение осей отверстий под крепежные детали
- •8.5. Калибры для контроля взаимного расположения поверхностей гост 16085-80
- •8.5.1. Обозначения (символы)
- •8.5.2. Допуски, отклонения и предельные размеры калибров
- •8.6. Примеры расчета исполнительных размеров калибров для контроля расположения поверхностей
- •9. Выполнение чертежа детали
- •10. Оформление схем контроля
- •Библиографический список
8.6. Примеры расчета исполнительных размеров калибров для контроля расположения поверхностей
Пример 1. Рассчитать калибр для контроля расположения отверстий в детали (рис. 51).
Рис. 51. Чертеж детали
1.1. Предельные отклонения и допуски диаметров измерительных элементов (пробок) калибра определяют (см. табл. 74) в зависимости от позиционного допуска осей изделия Тр = 0,4 мм; F = 0,053 мм; Н = 0,012; W= 0,016 мм.
1.2. Предельные размеры пробок калибра рассчитывают по формулам (см. табл. 75).
dkmax=8,4–0,4+0,053 = 8,053 мм;
dkmin=8,053–0,012 = 8,041 мм;
dk–w=8,053–0,012–0,016 = 8,025 мм.
1.3. Позиционный допуск осей пробок определяют по табл. 74:
Трк = 0,025 мм.
При нормировании и контроле размеров, координирующих оси пробок, должны быть соблюдены следующие требования (по табл. 76 п. 3, для Трк = 0,025 мм):
а) предельные отклонения размеров между осями двух любых пробок Lk = ±0,016 мм;
б) предельные отклонения осей пробок от общей плоскости yk = ±0,008 мм.
1.4. Схема калибра с указанием размеров и допусков приведена на рис. 52.
Рис. 52. Чертеж калибра (для детали рис. 51)
Пример 2. Рассчитать калибры для контроля расположения отверстий в детали (рис. 53).
Рис. 53. Чертеж детали
2.1. Предельные отклонения и допуски диаметров измерительных элементов (пробок) калибра определяют (см. табл. 74) при Тр=0,2 мм:
– для пробок, контролирующих расположение отверстий диаметром 16Н11:
F = 0,026 мм; Н = 0,008 мм; W = 0,01 мм;
– для базовой пробки:
Н0=Н=0,008 мм; W0=W=0,01 мм.
2.2. Предельные размеры пробок калибра рассчитывают по формулам (см. табл. 75):
– для базовой пробки:
dk0max=dG0–W=40 мм.
Размер поэлементного проходного предельно изношенного калибра определяют по табл. 16 п. 4:
dk0min =40–0,008=39,992 мм;
dk0–w=40–0,008-0,010=39,982 мм;
– для остальных пробок:
dkmax= 16–0,2+0,026+0,008=15,834 мм;
dkmin=15,834–0,008=15,826 мм;
dk–w=15,834–0,008–0,010=15,816 мм.
2.3. Позиционный допуск осей пробок (кроме базовой) калибра (см. табл. 74):
Тpк =0,016 мм.
При нормировании и контроле размеров, координирующих оси пробок, должны быть соблюдены следующие требования (по табл. 77, 78 для Тpк = 0,016):
а) предельные отклонения размера между осью каждой пробки и осью базовой пробки Rk = ±0,0055 мм;
б) предельные отклонения центрального угла между осями двух любых пробок, расположенных на окружности диаметрам 100 мм, k = 50, база – ось центральной пробки калибра.
2.4. Схема калибра с указанием исполнительных размеров и допусков приведена на рис. 54.
Рис. 54. Комплексный калибр (для детали рис. 53)
Пример 3. Рассчитать калибры для контроля соосности наружной и внутренней поверхности детали, показанной на рис. 55.
Рис. 55. Чертеж детали
3.1. Позиционный допуск осей поверхностей детали определяют по табл. 81 п. 4:
Тp1=Тp2=0,3 мм.
3.2. Предельные отклонения и допуски измерительных элементов калибра определяют по табл. 1 при Тр =0,3 мм:
F1 = F2 = 0,032 мм; Н1 = Н2 = 0,01 мм;
W1 = W2 = 0,012 мм; Тpк1 = Трк2 = 0,02 мм.
3.3. Предельные размеры измерительных элементов калибра рассчитывают по формулам табл. 75:
– для элемента, контролирующего наружную поверхность детали:
dkimin=20+0,3–0,032=20,268 мм;
dkimax=20,268+0,010-= 20,278 мм;
dkl–W=20,268+0,010+0,012=20,29 мм;
– для элемента, контролирующего внутреннюю поверхность детали:
dk2max=10–0,3+0,032=9,732 мм;
dk2min=9,732–0,010=9,722 мм;
dk2–w=9,732–0,010–0,012=9,710 мм.
3.4. Допуск соосности измерительных элементов калибра определяют по табл. 79:
ТСk=Тр1 + Тр2= 0,02+0,02= 0,04 мм.
3.5. Схема калибра с указанием размеров и допусков измерительных элементов приведена на рис. 56.
Рис. 56. Чертеж калибра для контроля соосности (деталь рис. 55)
Пример 4. Рассчитать калибр для контроля соосности гладкой цилиндрической поверхности относительно резьбы в детали, показанной на рис. 57.
Рис. 57. Чертеж детали
4.1. Позиционный допуск осей поверхностей детали определяют по табл. 81 п. 1:
для гладкого измерительного элемента Тp = 0,8 мм;
для резьбового (базового) измерительного элемента Тр = 0.
4.2. Предельные отклонения и допуски измерительных элементов калибра определяют по табл. 74 при Тр =0,1 мм:
для гладкого измерительного элемента:
F=0,066 мм; Н=0,016 мм; W=0,02 mm; Tpk = 0,03 мм;
для резьбового измерительного элемента:
Н0=Н=0,016 мм; W0=W = 0,02 мм.
4.3. Предельные размеры измерительных элементов калибра рассчитывают по формулам табл. 2:
– для гладкого измерительного элемента:
dkmax=6–0,8+0,066+0,016=5,282 мм;
dkmin=5,282–0,016=5,266 мм;
dk–w=5,282–0,016–0,02=5,246 мм;
– для резьбового измерительного элемента (по среднему диаметру):
dk0max = dGО–W=14,696 мм (размер dGO–W определяют по ГОСТ 18107-72);
dk0min=14,696–0,016=14,68 мм;
dk0–W=14,696–0,016–0,02=14,66 мм.
Наружный и внутренний диаметры резьбового измерительного элемента, указанные на рис. 58, определяет по ГОСТ 18107-72.
4.4. Допуск соосности гладкого измерительного элемента калибра относительно резьбового измерительного элемента определяют по табл. 79.
TCk=Tpk=0,03 мм.
4.5. Схема калибра с указанием размеров и допусков измерительных элементов приведена на рис. 58.
Рис. 58. Чертеж калибра для контроля соосности
отверстия относительно резьбового отверстия
Пример 5. Рассчитать калибр для контроля соосности поверхности детали рис. 59.
Рис. 59. Чертеж детали
Калибры для контроля зависимого допуска соосности, равного нулю, рассчитывают в соответствии с п. 8.5.2.8 настоящего стандарта.
Предельные отклонения и допуски измерительных элементов калибра определяют (обозначения Z1, Н1, Y1) по разделу 4, табл. 16 и п. 8.5.2.8 настоящего стандарта:
– для измерительного элемента, контролирующего диаметр 50 Н11:
Z1=0,022 мм; Н1=0,011 мм; Y1=0; Тpк=0,011 мм;
– для измерительного элемента, контролирующего диаметр 20 Н9:
Z1=0,009 мм; Н1=0,006 мм; Y1 =0; Трк=0,006 мм.
5.3. Предельные размеры измерительных элементов калибра рассчитываются по формулам табл. 16:
dk1min = 50–0,022–0,0055 = 49,972 мм;
dk1max= 50–0,022+0,0055 = 49,983 мм;
dk1–W =50 мм;
dk2min =20–0,009–0,003=19,988 мм;
dk2max =20–0,009+0,003=19,994 мм;
dk2–w=20 мм.
5.4. Допуск соосности измерительных элементов калибра определяют в соответствии с п. 8.5.2.8 и табл. 79: ТСk=0,011+0,006 = 0,017 мм.
5.5. Схема калибра с указанием размеров и допусков измерительных элементов калибра приведена на рис. 60.
Рис. 60. Чертеж калибра для контроля
соосности наружных поверхностей