Грохоты

Сортировка сыпучих материалов путем грохочения имеет не меньшее значение чем усреднение руд илидробление флюсов и топлива. И от того, наскольконалажено и четко работает оборудование по пересеву, в значительной мере определяется интенсивность процесса спекания и качество агломерата. Так, например, даже небольшое количество крупного известняка в шихте фракциеи 4 – 5 мм ведет к образованию неоднородной микроструктуры агломерата. важной операцией в процессе производства агломерата. Крупные частицы известняка успевают только пройти стадию обжига, не растворившись в расплаве, в результате чего в в микроструктуре агломерата остаются очаги не усвоенной извести, по скоплению которых идет разрушение агломерата. Это чаще всего наблюдается при износе и порывах решетки грохота.Чаще всего на аглофабриках для сортировки шихтовых материалов применяют само центрирующие, инерционные или резонансные (рис.4.5) или самобалансные грохоты. Для сортировки известняка и мелочи кокса наибольшее применение получили инерционные грохоты (рис.4.6)

Рис. 4.5 Схемы грохотов

Рис. 4.6 Инерционный грохот.

Лекция 5. Оборудование для дозирования компонентов шихты

Дозирование компонентов шихты перед смешиванием и окомкованием является важнейшей операцией технологического процесса получе­ния окускованного сырья, влияющей на его протекание и качество гото­вого продукта. Соотношение составных частей шихты влияет на терми­ческие процессы при агломерации и обжиге окатышей, на скорость их протекания, на производительность машины и свойства готовых агломерата и окатышей. Поэтому дозирующие устройства должны выдавать компоненты шихты с минимально возможными отклонениями от требуе­мого технологией расхода.

В практике производства окускованного сырья существуют два метода дозирования — объемный и массовый. Объемный метод основан на том, что необходимое количество материала разгружается через отверстие определенного поперечного сечения. Питатели для объемного дозирования шиберные, барабанные, ячейковые, клапанные просты по конструкции и надежны в работе, однако неточности в дозировании достигают 50 %. Скорость истечения материала через отверстие в большой мере зависит от влажности, гранулометрического состава, пластических и других свойств, которые могут меняться по высоте бункера, из которого материал выгру­жается. Это вызывает погрешности дозирования.

Метод дозирования по массе более точен, так как он обеспечивается весовыми дозаторами, имеющими в своем составе транспортирующее, подающее материал устройство и сблокированный с ним взвешивающий механизм, а также систему приборов, автоматически регулирующих работу механизмов дозатора по обеспечению заданной величины расхода с точностью

В агломерационном производстве по объему дозируют окалину, колошниковую пыль и другие компоненты, которые добавляются в шихту в малом количестве и содержат большой процент железа. Такие компоненты дозируют ленточными дозаторами типа ЛДА. Основные составляющие агломерационной шихты – концентрат, руду, топливо и флюсующие добавки подают тарельчатыми и электровибрационными питателями, работающими в комплекте с ленточными весами (ВЛ).

Питатели тарельчатые. Это основной тип питателей, устанавливаемых на агломерационных фабриках и фабриках окатышей для выгрузки и I бункеров основных компонентов шихты с различной производительностью.

Питатель (рис. 5.1 и 5.2) состоит из тарели (диска), редуктора и электродвигателя. Диск, являющийся рабочим органом питателя, установлен на выходном валу трехступенчатого цилиндро-конического редуктора. Для предотвращения износа рабочая поверхность диска футерована стальными плитами или плитами из каменного литья, долговечность которых по сравнению со стальными в 4–5 раз больше. Привод вращения диска от электродвигателя постоянного либо переменного тока. Питатель устанавливается под бункером, имеющим в нижней части секторный вырез, через который сыпучие материалы выгружаются на вращающийся диск скребком на ленточный конвейер. Производительность питателя регулируется скоростью вращения диска и положением скребка.

Рис. 5.2 Тарельчатый питатель

Питатели электровибрационные обеспечивают равномерную выдачу и транспортирование сыпучих материалов из бункеров. Питатели допус­кают запуск под нагрузкой, поэтому используются в качестве затворов.

Питатель представляет собой лоток с электромагнитным вибратором, сообщающим лотку большую частоту колебаний.

Вибропитатель (рис. 5.3) состоит из следующих основных узлов: лотка 1, представляющего собой сварной желоб, снизу или сверху к которому под углом 20° к линии днища крепится электромагнитный вибропривод 3, пружинных амортизаторов 2, при помощи которых питатель подвешивают к конструкциям цеха на тягах 4 регулируемой длины.

Рис. 5.3 Питатель электровибрационный.

Рис.5.3 Тележка с дозатором.

Питатели ленточные или барабанные применяются на агломерационных фабриках и на фабриках по производству окатышей для выдачи топлива, известняка и бентонита из бункеров, приемных воронок на конвейеры, в дробилку, грохот или мельницу.

Существуют разные конструкции ленточных питателей, однако основ­ные принципы их аналогичны. Питатель — это короткий транс­портер, лента которого огибает приводной и натяжной барабаны, а несущая ветвь ленты опирается на роликоопоры , установленные на раме между приводным и натяжным барабанами. Приводной барабан вращается от электродвигателя через механизм движения ленты. Скорость движения ленты регулируется установкой сменных шестерен или звездочек либо изменением скорости вращения вала электродвигателя.

Наибольшее распространение в настоящее время в производстве агломерата и окатышей получили рычажно-механические устройства измерения массы подаваемого в технологический процесс материала.

Дозаторы типа ЛДА (рис.5.4) представляют собой комплект электровибропитателя 1 и взвешивающего ленточного конвейера 2. дозатор устанавливают — подвешивают к разгрузочной горловине бункера и мак риал электровибрационным питателем подается из него на конвейер, где происходит непрерывное взвешивание. Конвейер представляет собой носовую платформу, на которой установлено рычажно-механическое измерительное устройство и прибор, регистрирующий и показывающий производительность дозатора.

Дозаторы выпускаются с шириной лент весового транспортера 500, 800 и 1000 мм.

Рис. 5.4. Дозаторы типа ЛДА

Весы автоматические ЛТМ-100 предназначены для непре­рывного взвешивания сыпучих материалов, транспортируемых стацио­нарными ленточными конвейерами шириной 0,4 - 2,0 м, и состоят из весовой платформы , рычажной системы , счетного механизма и датчика скорости .

Весовая платформа представляет собой раму с установленными на ней двумя роликовыми опорами . Рычажная система служит для передачи усилия от весовой платформы на счетный механизм, предназначенный для определения массы материала на ленте транспортера. .

Весоизмерители ленточные (рис. 5.5) осуществляют непрерывное измерение массы материалов (расхода), поступающих на ленту транспортера, установленного на платформе весов.

Рис. 5.5 Весовой измеритель ленточный типа ВЛ

Привод транспортера состоит из электродвигателя и червячного редуктора, соединенного с приводным барабаном транспортера цепной передачей.

Лекция 6. Оборудование для смешивания и окомкования шихты