- •1 Общецеховые проектные решения
- •1.1 Производственная программа
- •Выбор расчетных профилей.
- •1.2 Информационный поиск
- •1.3 Структура основного производства и загрузка цеха производственной программой
- •1.3.1 Структура основного производства. Состав оборудования цеха.
- •1.3.2 Загрузка оборудования цеха производственной программой
- •1.4 Схема расположения оборудования
- •2. Проектные решения по прокатным станам со смежными агрегатами
- •2.1 Определение параметров прокатного стана
- •2.1.1 Сортамент и технический уровень стана
- •2.1.2 Параметры стана
- •2.2. Расчет режима прокатки
- •2.2.1. Описание методики расчета и критерии выбора режима прокатки
- •2.2.2 Исходные данные и ограничения
- •2.2.3 Расчет режима прокатки
- •2.2.4 Энергосиловые параметры
- •2.2.4.1 Описание методики расчета энергосиловых параметров
- •2.2.4.2 Алгоритм (блок-схема) расчета энергосиловых параметров.
- •Мощность
- •2.2.4.3 Расчет и анализ энергосиловых характеристик принятых режимов прокатки полос расчетных профилей
- •2,30,51250 Мм марки 08пс
- •2.2.5. Расчет производительности стана
- •2.3 Обеспечение процесса прокатки
- •2.3.1 Контроль качества проката
- •2.3.2 . Автоматизация процесса Система автоматического регулирования плоскостности полос в процессе прокатки.
- •Протокол
- •2.3.3 Подготовка валков
- •2.4 Проектирование главной лини клети
- •Установка клети
- •2.5 Параметры смежных агрегатов
- •3 Социально – экономические результаты
- •3.1 Охрана труда
- •3.1.1 Анализ условий труда на проектируемом объекте
- •3.1.2 Мероприятия по нормализации условий труда
- •3.1.2.1 Опасные производственные факторы
- •3.1.2.2 Вредные производственные факторы
- •3.1.3 Специальная часть
3.1.2 Мероприятия по нормализации условий труда
3.1.2.1 Опасные производственные факторы
Опасность механического травмирования
Источниками указанной опасностимогут быть все движущиеся машины и механизмы, а также их части, приспособления, механизмы. К ним относятся: краны, используемые в цехе валки прокатных станов, профилирующие дискипрофилегибочного стана, передаточные транспортеры, движущиеся части агрегатов резки полосы, тележки петлевых устройств, разматыватели. моталки. Опасность представляют: внутрицеховой транспорт, мостовые краны, электрокары.
Причинами возможных травм могут быть: выход из строя технологического оборудования, средств сигнализации, несоблюдение техники безопасности при работе на конкретном оборудовании в режимах нормальной работы и технологического обслуживания. К таким нарушениям можно отнести превышение максимальной грузоподъемности мостовых кранов, скорости прокатки, превышение номинальных значений натяжений полосы в стане, превышение давления в гидроцилиндрах и т. д.[19]
В целях защиты персонала от механических травм согласно ГОСТ 12.2.003 - 91 предусматривается полная автоматизация основных технологических операций. При заправке полосы с разматывателей в непрерывные агрегаты, устанавливаются автоматические отгибатели концов полосы, автоматическая обвязка и удаление ленты и рулонов. На профилегибочном стане с каждой стороны установлены защитные фотоэлементы, вызывающие отключение напряжения на стане в случае их пересечения.
В зоне работы мостовых кранов предусматриваются места для переходов, широкое применение автоблокировок, исключающих неправильную эксплуатацию оборудования, а также попадание человека в опасную зону. При этом срабатывает звуковая и световая сигнализация. В целях безопасности введено ограничение скорости движения внутрицехового транспорта и транспортеров до 1 м/с.
Опасность ожогов
Источником термических ожого вможет быть электрическая дуга на стыкосварочных машинах, рулоны металла, подогретые в тоннельны хпечах перед АНО. К источникам химических ожогов можно отнести соляную кислоту, содержащуюся в травильном растворе. Опасность ожогов кислотами существует на агрегате турбулетного травления и в отделении подготовки эмульсии. Для предупреждения термических ожогов, которые могут возникнуть на АНО и в травильным и прокатном отделении применяются замкнутые теплоизоляционные экраны, а также защитное ограждение[24].
Все процессы термообработки максимально механизированы и автоматизированы. Химических ожогов, которые могут возникнуть в отделении подготовки эмульсии и на агрегате турбулентного травления, можно избежать путем тщательной герметизациитравильных ванн и кислотных трубопроводов.
Опасность поражения электрическим током
ГОСТ 12.1.019-79 – Электробезовастность. Общие требования
Здание цеха насыщено всевозможным электрооборудованием. Помещениями повышенной опасности являются электроподвалы, трансформаторные подстанции, распределительные и преобразующие устройства. Для питания электрооборудования цеха спользуется внутрицеховая подстанция 10/0,4 кВт. Для питания электродвигателей главных приводов стана используется напряжение 800В постоянного тока. Основную нагрузку цеха составляют электронагревательные печи агрегатов термообработки. Эти нагреватели питаются от собственных КТП с помощью магистрального шинопровода. Для обеспечения надежности работы и удобства эксплуатации все комплексное электрооборудование установлено в вентилируемых с очисткой воздуха помещениях.
Причиной поражения электрическим током может являтся соприкосновение с неизолированным оборудованием, поврежденной изоляцией, для защиты отпоражения электрическим током все электроустановки размещены в шкафах и помещениях недоступных для посторонних лиц (распределительные шкафы, трансформаторные будки).
Для электроустановок с напряжением свыше 1 кВт предусматривается предупреждающая сигнализация. Прокладка кабелей в основном, осуществляется в кабельных тоннелях, двойных полах, каналах и открытом по металлоконструкциям. Для прокладки кабелей в фундаментах, насыпном грунте, а также для механической защиты кабелей в цехе предусмотрены трубы. Управление агрегатов с поста производится с использованием напряжения 35-40 В.
ГОСТ 12.1.030-81 – Электробезопастность защитное заземление зануление. Предусмотрено заземление корпусов электрооборудования, органы управления выполнены из диэлектриков. Для защиты оборудования от перегрузок применяется релейная защита.