10. Работа с прибором.

Преподаватель задаёт поверхности требующие поверки - разметочную плиту, направляющие станка, другое оборудование. Показыва­ет практические приёмы работы с прибором на плоскости и на цилинд­рической поверхности.

В отчете необходимо дать техническую характеристику прибора, схему измерения, численные результаты юстировки.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ДЛЯ ДОПУСКА К ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ.

1. Что такое «юстировка» измерительного прибора и как она производиться в этой работе?

2. Каковы возможные причины неправильных измерений?

3. Как достоверно установить, в какую сторону наклонена контролируемая поверхность?

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ПРИ ЗАЩИТЕ РАБОТЫ.

1. Какова точность измерения?

2. Как этими измерительными головками проверить соосность двух валов?

3. Можно ли рассмотренным прибором проверить вертикальность колонного аппарата?

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.

Ермаков В.И., Шеин В.С. Ремонт и монтаж химического оборудования: учебное пособие для вузов. – Л.: Химия, 1981. – 368 с.

Работа №3.

ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В МАТЕРИАЛАХ УЛЬТРАЗВУКОВЫМ ИМПУЛЬСНЫМ ДЕФЕКТОСКОПОМ УДМ – 3.

1. Цель работы.

Ознакомить студентов с методом и аппаратурой ультразвукового контроля качества химической аппаратуры.

2. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИБОРА УДМ – 3.

Импульсный ультразвуковой эхо – дефектоскоп типа УДМ – 3 предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, являющихся нарушением сплошности (раковины, расслои, зоны рыхлости, трещины и т.п.). Дефекты на глубине от 1 до 2500мм под поверхностью в крупных металлических заготовках и изделиях несложной формы и для контроля микроструктуры стали, а также для измерения толщины изделия при одностороннем доступе к нему. Прибор позволяет обнаруживать дефекты в неметаллических изделиях – оргстекле, фарфоре, некоторых видах пластмасс.

3. Основные технические данные.

3.1. Минимальная глубина обнаружения дефектов (мертвая зона) при пользовании прямыми искательными головками на частоте 5 МГц – 8мм, на частоте 2,5 МГц – 10мм, на частоте 1,8 МГц – 12мм, на частоте 0,6 МГц – 50мм.

При пользовании раздельно - совмещенными искательными головками на 2,5 и 5 МГц минимальная глубина обнаружения дефектов равна соответственно 2 и 0,5мм.

При работе с призматическими искательными голов­ками мёртвая зона составляет 2мм.

3.2. Максимальный предел измерения глубины залегания дефектов и толщины изделий составляет 2500мм.

3.3. Прибор позволяет обнаруживать дефекты с площадью поверхности не менее 1 мм².

3.4. Погрешность измерения глубины залегания дефекта не превышает 2мм.

4. ПРИНЦИП РАБОТЫ.

Ультразвуковой импульсный дефектоскоп УДМ - 3 работает по принци­пу посылки ультразвуковых колебаний в контролируемое изделие и приё­ма отраженных от дефектов или противоположной стороны колебаний.

Синхронизатор - мультивибратор частоты посылок 1 выдает импульсы, которые используются для запуска генератора радиоимпульсов 2 и основной развертки 4 (см. рис. 1).

Генератор радиоимпульсов генерирует кратковременные импульсы высокочастотных электрических колебаний, которыми возбуждается пьезоэлектрический преобразователь (вибратор) искательной головки 10.

Пьезоэлектрический вибратор преобразует высокочастотные электри­ческие колебания в механические (упругие) ультразвуковые. Эти коле­бания при соприкосновении искательной головки через слой контактной смазки с поверхностью контролируемой детали проникают внутрь изделия и распространяются в нём узким пучком. Дойдя до дефекта или противоположной стороны изделия, импульсы УЗК отражаются от них. Часть отраженной энергии, импульсов УЗК попадает на приемный пьезоэлектрический преобразователь, который преобразует их в электрические колебания, поступающие далее в усилитель 3.

Усиленные к продетектированные отражённые импульсы с усилителя поступает на вертикально отклоняющую пластину осциллографического индикатора 8 и на селектор автоматического сигнализатора дефектов (АСД) 6.

На горизонтально-отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки синхронно с излучаемыми (зондирующими) импульсами подается развёртывающее пилообразное напряжение, вырабатываемое генератором основ­ной развёртки 4, Измеряя с помощью метки электронного глубиномера 5 время от момента посылки импульса УЗК до момента появления эхо - сигнала на экране электронно-лучевой трубки, можно определить расстояние до дефекта или дна изделия по формуле

,

где Д – расстояние до дефекта,мм; с – скорость распространения УЗК в материале,м/с; t – время распространения импульса УЗК до дефекта и обратно,с.

Шкала глубиномера градуирована в сантиметрах. Электронная лупа 7 позволяет просмотреть в увеличенном масштабе любой участок конт­ролируемого изделия.