Содержание отчета.

1.  Цель работы, применяемое оборудование, приборы, материалы и измерительный инструмент.

2. Эскизы образца до и после испытания на разрыв и соответствующая ему диаграмма растяжения с исходными данными.

3. Расчет показателей прочности и пластичности.

4. Диаграммы напряжений =f(ε).

5. Схема измерения твердости.

6. Расчет твердости исследуемого образца по формуле 10.

7. Выбор марки стали по полученным механическим свойствам из таблицы 2 и ее расшифровка.

8. Расшифровка соответствующих марок сталей по индивидуальному заданию.

9. Выводы по работе.

2 Обработка металлов резанием на токарных станках

Цель работы: знания видов токарных работ, устройства и назначения токарно-винторезного станка, режущего инструмента и приспособлений, применяемых для токарных работ, умения выполнять расчеты параметров режима резания.

Общие сведения об обработке заготовок методом точения.

Токарные станки предназначены для обработки в основном деталей типа тел вращения, имеющие цилиндрические, конические, фасонные, сферические, винтовые поверхности, а так же торцевые плоскости.

На станках токарной группы выполняют обтачивание наружных и растачивание внутренних поверхностей заготовок, подрезание торцов, отрезание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьб и другие виды работ. При этом обеспечивается точность размеров не выше 6...8 квалитета точности и шероховатость поверхностей с параметром R_a до 2,5 мкм. Для выполнения указанных работ в качестве режущих инструментов на станках токарной группы используют резцы различных типов, сверла, зенкеры, зенковки, развертки, метчики и плашки.

Сущность процесса обработки на токарных станках и элементы режима резания

Обработка металлов резанием заключается в удалении с поверхности заготовки слоя металла, который, подвергаясь пластической деформации, образует стружку.

При обработке на металлорежущих станках имеют место два движения: рабочие и вспомогательные. Вспомогательные не связаны непосредственно с формообразованием детали (закрепление – снятие детали и инструмента включение - выключение станка и т.д.) Рабочие движения подразделяются на два вида: главное движение, определяющее скорость резания, и движение подачи, обеспечивающее непрерывность процесс резания вдоль всей обрабатываемой поверхности.

При точении главным движением резания (D_Г) является вращательное движение заготовки, а поступательное движение инструмента (D_s) - движением подачи (рис. 5).

На обрабатываемой резанием заготовке различают (рис. 5) обрабатываемую поверхность (1), с которой снимают стружку. Поверхность резания (2), образуемую режущей кромкой в результирующем движении резания и являющейся переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Обработанную поверхность диаметром d (3), полученную после снятия стружки.

Основными элементами, характеризующими процесс резания, являются скорость резания , подача s и глубина резания t.

Скоростью резания  (м/мин) называют путь режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой заготовки в направлении главного движения за единицу времени. Скорость главного движения определяется по формуле:

Рис. 5. Схема точения

 =  D n / 1000;                                          (11)

где n-частота вращения заготовки, об/мин;

D – диаметр необработанной поверхности, мм;

1000-переводной коэффициент.

Подачей называется величина перемещения режущей кромки резца в направлении движения подачи в единицу времени (s_м, мм/мин) или за один оборот (s_о, мм/об). При точении различают подачи: продольную s_np, поперечную s_поп и наклонную s_H - под углом к оси заготовки. Величина подачи в единицу времени s_м связана с подачей на оборот s_о следующей формулой:

(12)

Глубиной резания (t) называется толщина снимаемого слоя металла, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали, за один рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности. При токарной обработке она подсчитывается как половина разности между диаметрами обрабатываемой (D) и обработанной поверхностей (d):

t = (D - d) / 2, мм;                                         (13)

Время затраченное на обработку наружной цилиндрической поверхности (рис. 6), определяется по следующей формуле:

(14)

где l –длина заготовки, мм;

l₁ – длина врезания, мм;

l₂ – длина перебега, мм.

Рис. 6. Точение наружной цилиндрической поверхности: а- начальное положение резца, б - положение резца в процессе резания, в – конечное положение резца.

Длина врезания (рис. 6.а) рассчитывается по формуле:

(15)

Длина перебега (рис.6.в) выбирается в зависимости от размеров заготовки из диапазона 1…3мм.