2 Технологическая часть

2.1 Обоснование размера производственной партии

Для определения оптимальной величины размера производст­венной партии деталей существует несколько формул, предложен­ных разными авторами.

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориен­тировочно по следующей формуле:

где N - производственная программа изделий в год (принять, если но

указано в задании, 6-10 тыс. в год);

n - число деталей в изделии;

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения

непрерывности сборки;

t = 2-3 дня - для крупных деталей, хранение которых возможно на

одноярусных стеллажах, подставках, лагах (например, рамы

автомобилей, кузова и каби­ны, балки мостов, крупныt

корпусные детали и т.д.)

t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на

многоярусных стеллажах;

t = 10-15 днeй - для мелких деталей, хранение которых возможно в

контейнерах и другой таре;

Ф _дн - 253 - число рабочих дней в году.

Примечание. По Л-912 и Л-20 внимательно изучите число деталей в изделии (П), так как одноименные детали могут быть не взаимозаменяе­мыми (левая и правая и др.).

Результат полученных вычислений (X) следует использовать для определения нормы времени (T_Н) при нормирова­ние ремонтных работ и т.п.(с учётом количества исполнителей).

,

где Т_шт - штучное время (мин)

Т_П-З - подготовительно-заключенное время (мин).

2. Определение толщины слоя при восстановлении деталей

Расчет толщины слоя А материала, который необходимо нанести на заданные (по указанию преподавателя) изношенные поверхности деталей при их восстановлении, определяют с учетом износа детали, расчет которого выполнен в п. 2.2 (величина износа на сторону) и припуска на последующую обработку Z_np (также на сторону).

Для вала

Z_пр;

для отверстия

+ Z_пр,

где d_max и D_min - наибольший и наименьший размеры вала и отверстия детали, мм.

Припуск - это слой материала, который необходимо снять при выполнении всех технологических операций с целью получения заданного размера.

Припуск должен учитывать погрешности геометрической формы (отклонения от круглости, выпуклость и др.), пространственное отклонение (смещение осей, непараллельность осей, изогнутость, отклонение от взаимного положения элементов детали), наличие дефектов слоя и погрешности при установке детали для обработки. В целом расчетная формула для определения припуска имеет вид

Z_пр = R_max +C_d + Σ∆a+,

где R_max - наибольшая высота поверхностных микронеровностей после обработки, мм, (по требованиям ремонтного чертежа), (приложение Ж, таблица Ж. 1);

C_d - дефектный слой, мм (таблица 2.2);

Σa - припуск, компенсирующий пространственные отклонения, мм. Принимается по требованиям для ремонтного чертежа (приложение Ж, таблица Ж.2);

- погрешности установки детали при обработке, мм (таблица 2.3).

Таблица 2.2 - Величина дефектного слоя и толщина покрытия при нанесении металла различными способами

Расчет толщины слоя следует выполнить для всех возможных способов восстановления каждой поверхности типа «вал» или «отверстие» деталей, заданных в курсовом проекте.

Таблица 2.3 – Величина припуска, компенсирующая погрешности установки, мм

2. Характеристика детали и условий её работы

• класс детали (корпусные детали, полные стержни, некруглые стержни, прямые круглые стержни и т.п.);

• материал, из которого изготовлена деталь. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;

• наличие термической обработки детали в целом или отдельных её участков. При наличии термической обработки ука­зать твердость поверхностей, подверженных ей;

• характеристику материала: по химическому составу и механическим свойствам (твердость; предал прочности и др.);

• шероховатость рабочих поверхностей и точность их об­работки (данные привести по восстанавливаемым поверхностям);

• базовые поверхности при изготовлении и ремонте дета­ли;

• характер износа детали: равномерный, неравномерный, односторонний и др. (по восстанавливаемым поверхностям);

• характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные и т.д.);

• характер деформаций (изгиб, скручивание и т.п.).

2. Выбор способов восстановления детали

Каждая деталь должна быть восстановлена о минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении макси­мального срока службы детали после ремонте. При обоснования способе устранения дефектов детали следует рассмотреть:

- конструктивные особенности детали;

- материал детали, возможные изменения структура, износостойкости, твердости и т.д.;

• число и виды дефектов;

- возможные для данного материала современные способы устранения каждого дефекта

- возможность последующей механической обработки;

- технико-экономическая целесообразность устранения дефек­тов принятым способом.

При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним способом нецелесообразно применять резные способы.

После выбора способов следует выполнить схемы технологического процесса устранения каждого дефекта детали в отдельности, наметить последовательность операций для устранения каждого дефекта, включая подготовительные, для каждой механической операции указать установочную базу.

Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на о тан­ке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д. Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме де­таль не смещалась с приданного ей положения и не деформиро­валась под действием усилий резания и зажимов. Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь об­рабатывалась при изготовлении, её следует использовать при восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, использовать их в этом случае не рекомендуется; при восстановлении детали надо прежде восстановить основную базовую поверхность, используя вспомогательную базу, или создать новую базу.

При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечивал технические требования на прямолинейность, параллельность, пер­пендикулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали.

Рекомендуемая последовательность выбора спо­собов восстановления детали

Изучить конструкцию детали по данным раздела 2.3.

Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести все возможные способы устранения о учетом конструкции детали, её материала и производственной возможности автотранспортного предприятия.

Выполнить анализ возможных способов устранения каж­дого дефекта в отдельности и найти, по возможности, одно - именные для устранения нескольких дефектов.

В результате анализа выбрать конкретные способы устра­нения для каждого дефекта в отдельности.

Привести обоснование выбранным способам восстановления.

Пример. Выбрать способы устранения дефектов ку­лака поворотного автомобиля ЗИЛ-43I4I0.

Дефекты:

1. Износ шеек под подшипники.

2. Износ отверстия во втулках шкворня

3. Износ резьбы М36х2-6д.

Возможные способы устранения

По дефекту I:

• осталивание (железнение);

• хромирование;

• накатка.