52. Структура технологического процесса обработки резанием
Процесс обработки состоит из расчёта припуска и собственно обработки. Часть металла, которая снимается с заготовки в процессе обработки, называется припуском. Обработка бывает нескольких видов точение; фрезерование; сверление; строгание; шлифование; некоторые отделочно-доводочные методы обработки. Процесс точения осуществляется на токарных станках. Токарные станки в общем количестве металлорежущих станков составляют до 75 %. На токарных станках можно обрабатывать наружные цилиндрические, конические, фасонные поверхности, производить обработку внутренних поверхностей, нарезать резьбу, производить сверление отверстий. Инструментом при обработке на токарных станках являются резцы различной формы. В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей различают резцы: проходные; отрезные; подрезные; расточные; резьбонарезные и др. При фрезеровании главное движение придаётся инструменту (фреза), а движение подачи – заготовке. На фрезерных станках можно обрабатывать плоские поверхности, нарезать различные канавки, пазы, зубья шестерён. В зависимости от вида выполняемых работ фрезы бывают: цилиндрические; дисковые; торцевые. При сверлении главное движение (вращательное) и движение подачи (поступательное) придаются одному и тому же инструменту. На строгательных станках обрабатывают плоские поверхности. При этом инструменту придаётся главное движение, оно возвратно-поступательное. При шлифовании рабочим инструментом является шлифовальный круг, представляющий собой абразивный инструмент.На технол процес влияют скорость резания, глубина резания и подача
53. Выбор оптимального режима резания производят в следующей последовательность.
Вначале выбирают глубиной резания ( t) , ориентируюсь на припуск. Желательно снимать припуск за наименьшее количество рабочих ходов
Выбирают подачу (S), ориентируясь на качество поверхности, которая задана на чертеже (мм/об)
Назначают стойкость инструмента (T), т.е. время, чтобы инструмент работал без переточки
Рассчитывают скорость резания (V), её определяют либо по специальным таблицам, либо по формуле
(
м/мин)
После того, как определили V , определяется скорость вращения детали (n)
Далее смотрим в паспорт станка
Эти режимы резания используются для определения То( основного) и эти режимы заносятся затем в операционную карту механической обработки.
54. Методы поверхностного упрочнения деталей машин, их сущность и краткая характеристика Поверхностное упрочнение можно достичь различными способами химико-термической обработки. В практике часто применяются такие способы : цементация, азотирование и цианирование (нитроцементация).
Цементация – называется диффузионное насыщение поверхности стали углеродом. Обычно подвергаются такие детали как валы, оси, зубчатые колёса. Обычно подвергаются стали с содержанием углерода не выше 0,2%- низкоуглеродистые стали. Исходная среда-карбюризатор (древесный уголь смещенный с солями BaCO3 и CaCO3)
Азотирование – насыщение поверхности стали азотом. Исходная среда – аммиак. Азотирование происходит при тем-ре 500-580 градусов. При этом аммиак распадается на азот и водород. Затем диффундируется, вследствие вступает в реакцию с теми хим.элементами, которые содержаться в стали ( железо, легированные стали). В результате реакцию образуются нитриды.
Нитроцементация или цианирвание – одновременное насыщение поверхности стали и углеродом,и азотом. При этом процесс происходит либо в газовой среде (смесь аммиака или метана )- нитроцементация, либо в среде цианистых солей (NaCN)-цианирование.