- •1. Технология машиностроения.
- •3. Производственный и технологический процесс.
- •4. Этапы тп. Понятие операции.
- •5. Припуски и напуски при обработке. Общий операционный припуск.
- •6. Припуски и напуски. Технологические размеры и допуски.
- •7. Структура минимального припуска.
- •8. Колебания припуска. Факторы, определяющие колебания припуска.
- •9. Точность обработки. Характеристики и категории точности. Точность обработки по размеру. Числовое выражение точности.
- •10. Погрешность обработки. Факторы, влияющие на погрешность.
- •13. Теория базирования. Классификация и определения баз.
- •14. Технологические базы. Основные понятия и определения
- •15. Теория базирования. Выбор технологических баз.
- •16. Теория базирования. Принцип совмещения баз.
- •18. Технологическая подготовка производства. Ее цели и задачи.
- •19. Исходные данные для разработки технологического процесса.
- •20. Стадии проектирования технологического процесса.
- •21. Анализ связи между чертежом детали и технологическим процессом ее изготовления.
- •22. Построение плана обработки.
- •23. Место термической и химико-термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •24. Методика разработки операций технологического процесса.
- •25. Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •26. Технологичность изделия. Виды технологичности.
- •27.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •28. Теория размерных цепей.
- •29. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •30 Особенности расчета глубины хто (Химико - термическая обработка)
- •31 Размерный анализ тп при наличии покрытий
- •34. Оценка жесткости тех. Систем и влияние жесткости на точность обработки.
- •36 Штучное время. Влияние различных факторов на составляющие штучного времени.
- •38 Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •39 Методы обработки зубчатых колес
- •40. Выбор технологических баз, особенности простановки операционных размеров.
- •41.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •42. Методика разработки операций технологического процесса.
- •43. Технологические методы повышения производительности.
- •44. Правила выбора установочных баз.
- •45. Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности.
- •46. Эконом-й анализ вариантов выполнения операций технолог-го процесса.
- •47. Припуски и напуски в машиностроении.
- •48. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •49. Правила назначения и выбора режимов механической обработки.
- •50. Нормирование операций механической обработки
- •51. Перечислить и охарактеризовать осн-е формы организации производства.
- •53. Базы и базирования в машиностроении.
- •54. Технологичность. Виды технологичности, способы оценки технологичности.
23. Место термической и химико-термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
Большинство ответственных деталей машин, механизмов испытывают в процессе работы повышенные, высокие механические нагрузки. Такие детали требуют упрочняющей термической обработки на заданную твердость. Твердость указывается непосредственно на чертеже детали. Иногда наоборот деталь должна быть не столько прочной, сколько пластичной, относительно "мягкой", в таком случае назначается смягчающая термическая обработка.
Упрочняющие обработки: закалка и последующий отпуск; поверхностная закалка ТВЧ; цементация с последующей закалкой и отпуском; азотирование.
Смягчающие обработки: отжиг; высокий отпуск (650...7000 С).
от места термической обработки в технологическом процессе зависит: производительность обработки, т.е. основное технологическое время, которое должно быть минимальным; износ и стойкость инструмента; трудозатраты и стоимость обработки каждой детали, партии деталей, изделия в целом. Целью термообработки является: 1. устранение внутреннего напряжения в материале заготовки и детали; 2. улучшение обрабатываемости резанием. 3) повышение мех-х св-в материала в соответствии с требованиями чертежа.
24. Методика разработки операций технологического процесса.
Разработка технологических процессов (ТП) механической обработки является сложной, комплексной, вариантной задачей, требующей учета большого числа разнообразных факторов. Результатом этой стадии работы над тех. процессом являются операционные карты. Задачи: выбор оборудования, выбор приспособления для оснастки, выбор инстр, расчет режимов резания и нормы времени. Выбор оборудования. Выбирая станки, необходимо учитывать след. моменты: габариты обрабатываемой детали, возм-ть обеспечения требуемой точности обработки, соответствие производительности станка заданной программе выпуска, характер производства. Выбор приспособления. Небходим для обеспечения надежности реализации тех. процесса, для обеспечения требуемой точности расположения заготовки, для расширения тех. возможностей применяемого оборудования. Преимущества: повышает качество и точность обработки; сокращает трудоемкость обработки за счет резкого уменьшения времени на установку, выверку и закрепление; расширяет технологические возможности станков; создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении. Системы станочных приспособлений: универсально-сборные приспособления (УСП); универсальные безналадочные приспособления (УБП); универсальные наладочные приспособления (УНП); специализированные наладочные приспособления (СНП); неразборные специальные приспособления (НСП). Выбор инструмента. Выбор режущего инструмента, определяется методами обработки, формой обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точностью и характеристиками качества материала поверхностного слоя заготовки. При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент. В случае необходимости следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей. Выбор режимов резания. 1.выбираем станок. 2. выбор режущего инстр. 3. выбор эл-та резания.