Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства.

Таблица 1.

Параметр	Тип производства
	Единичное	Серийное	Массовое
Номенклатура продукции Постоянство номенклатуры продукции Специализация рабочих мест Тип оборудования Расположение оборудования Оснастка Квалификация рабочих Себестоимость единицы продукции	«широкая» (неограниченная) не повторяется разные операции универсальное технологический принцип универсальная высокая высокая	ограниченная сериями периодически повторяется периодически повторяющиеся операции специализированное предметно - технологический принцип унифицированная средняя средняя	«узкая» (один или несколько видов) постоянный выпуск одинаковых изделий одна постоянно повторяющаяся операция специальное предметный принцип специальная низкая низкая

3.1.2. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров. © 2003

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1. непоточный (единичный);

2. поточный;

3. автоматизированный.

Учащийся должен обосновать выбранный метод организации производства, дать его характеристику. После этого приступить к расчету необходимых параметров.

В массовом типе производства организуются поточные линии. По исходным данным учащийся должен установить вид и характер проектируемой линии механической обработки детали:

По уровню механизации процесса - автоматические, полуавтоматические, роботические, механизированные.

По степени непрерывности - непрерывно-поточные, для которых характерна полная синхронизация операций, прямоточные /прерывно-поточные/, когда экономически нецелесообразно и технически сложно обеспечить полную синхронизацию операций, вследствие чего время на операциях разное.

- по количеству закрепленных за линией деталей - однономенклатурные постоянно-поточные, многономенклатурные переменно-поточные линии;

- по способу поддержания ритма потока-линии с регламентированным и со свободным ритмом. Первые соответствуют выполнению работы в строго установленное время, равное такту; последние - такие, где отсутствует строгая регламентация передачи изделий от одного рабочего места к другому.

Основой расчетов поточных линий является такт работ /г/:

Фg * 60

r = , где /1/

N год

r - такт потока в минутах;

N год —годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Фg - годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

Фg = [( Дк - Дв - Дпр ) * Тсм - Тсокр ]*С*(I-а/100), где /2/

Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году /субботние и воскресные дни/;

Дпр - количество праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены, в часах;

Тсокр - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;

С - количество смен работы оборудования в течение суток;

а - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Учащимся рекомендуется принять Дк =365 дней, Дпр -8 дней, Дв =104 дней.

Тсокр =6*I (час), где 6 -количество предпраздничных дней, сокращенных на I час.

Пример 1. Годовая программа 100000 деталей, тип производства - массовый, нормы времени по операциям не равны, режим работы - двухсменный по 8,0 часа, потери времени на ремонт и регламентированные перерывы -3%.

В данном случае проектируется механизированная постоянно - поточная однопредметная линия прямоточного производства со свободным ритмом.

Годовой действительный фонд времени составляет:

Фg = [(365-104-8)*8,0-6*I]*2*(I-3/100)=4013,0час

Отсюда такт линии составит: г = 4013,0*60/100000=2,40 мин.

В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов - групповая, характеризующая однородностью технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест.

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования. Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа:

а) Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

Тпз

Nmin = , где /3/

Тшт * К

Тпз - подготовительно - заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;

Тшт - штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно - заключительное время, в мин.;

К - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка;

К - изменяется в пределах 0,03-0,1. Учащимся рекомендуется принять К= 0,03.

б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно - суточной программе [N год/Ф], учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

Nгод

Nопт = * t, где /4/

Ф

Nопт - оптимальный размер партии деталей, шт;

Nгод - годовая программа в штуках;

Ф - число рабочих дней в году. Учащиеся принимают Ф = 253 дня;

t - необходимый запас деталей в днях. I

В зависимости от размеров и массы детали t изменяется от 2 - 30 дней. Учащийся принимает t = 10 дней.

Пример 2. Программа задана на год / 253 рабочих дня / в количестве 25300 деталей, тип производства — серийный, нормы времени по операциям:

Таблица 2

№ операции	Наименование операции	Время подготовительно-заключительное Тпз /мин/	Штучное время Тшт /мин/
005 010 015 020	Токарная Фрезерная Револьверная Шлифовальная	50 30 70 40	20,0 17,0 3,0 15,0

а) Минимальный размер партии деталей составит:

70

Nmin = = 778 дет

3,0 * 0,03

б) Оптимальный / нормативный / размер партии деталей:

25300

Nопт = * 10 = 1000 дет

253

Оптимальный размер партии удовлетворяет двум требованиям: он больше минимального /1000>778/ и кратен сменно суточному заданию 1000 кратно 100 = [25300/253].