- •Организация, нормирование и оплата труда на предприятии
- •Общие сведения
- •1. Организация труда
- •1.1. Разделение и кооперация труда
- •1.2. Организация рабочих мест
- •1. Оборудование 2. Рабочий и его траектория 3. Организационная оснастка
- •2. Нормирование труда
- •2.1. Методы изучения затрат рабочего времени
- •2.2. Методы установления норм затрат труда
- •3. Организация оплаты труда
- •3.1. Оплата труда на промышленных предприятиях
- •3.2. Оплата труда на предприятиях торговли
- •Список рекомендуемой литературы Основной
- •Дополнительной
- •Приложения
- •Оглавление
1.2. Организация рабочих мест
Рациональная организация рабочего места предусматривает его оснащение основным и вспомогательным оборудованием в соответствии с требованиями технологического процесса, организационной оснасткой, инвентарем и т. п., их рациональное взаимное расположение на рабочем месте. При этом требуется обеспечить высокую производительность труда рабочего, соблюдение требований технологии, снижение утомляемости рабочего и безопасность его труда.
Оснащение рабочих мест основным и вспомогательным оборудованием следует выполнять на основе типовых проектов организации рабочих мест и типовых перечней оснастки на рабочих местах для предприятий машиностроительной промышленности.
Количество быстроизнашиваемой оснастки, режущих и измерительных инструментов, размещаемых на рабочем месте, определяется с учетом их стойкости и периодичности доставки на рабочее место по формуле
Nо = То Nсм Кп Кстр / Тnсм,
где Nо – количество оснастки или инструмента на рабочем месте, шт.; Т0 – основное (технологическое) время на операцию, мин; Nсм – сменная программа запуска деталей, шт.; Кп – коэффициент применяемости данного инструмента, показывающий удельный вес времени работы инструмента в основном времени на операцию; Кстр – коэффициент, учитывающий необходимый страховой запас инструмента на рабочем месте, обычно принимается в пределах 1,02–1,05; Т – стойкость инструмента, мин; nсм – количество поставок инструмента в смену.
Пример 1. Определить размер комплекта сверл на рабочем месте сверловщика при выполнении одноинструментной операции при условии, что норма времени на операцию Тш = 4,5 мин, удельный вес основного времени составляет 50 % Тш, страховой запас инструмента на рабочем месте составляет 3 % общего числа инструментов, стойкость сверл 40 мин, а доставка их осуществляется 1 раз в сутки при двухсменной работе.
1. Определим норму выработки на операцию:
Nсм = = 480/4,5 = 106,7 ≈ 107 шт.
2. Определим величину основного (технологического) времени на операцию:
То = 0,5 Тш = 0,5×4,5 = 2,25 мин.
При одноинструментной обработке Кп = 1.
Величина комплекта сверл на рабочем месте
Nо = Tо Nсм Кп Кстр / Тnсм = 2,25×107×1×1,03 / 40×0,5 = 12,3 ≈ 13 шт.
Тара для размещения заготовок и обработанных деталей должна обеспечить сохранность изделий, быть по возможности мерной и удобной в эксплуатации. Подбор тары выполняется на основании расчета потребности в заготовках, их конфигурации, размеров, массы и периодичности доставки на рабочее место. При проектировании тары определяется объем тарного устройства для размещения заданного числа деталей. Необходимый объем тары VT (кубические единицы) для рабочих мест с различным уровнем специализации определяется:
а) в условиях массового производства, где за каждым рабочим местом закреплено изготовление только одной детали, по формуле
Vт = Тсм Vд / Тш Кт nсм или Vт = tп Vд / Тш Кт ,
где Тсм – продолжительность рабочей смены, мин; Vд – объем одной детали, кубические единицы; Кт – коэффициент заполнения тары, зависящий от конфигурации деталей и способа их размещения в таре (принимается в пределах 0,5–0,7 при хранении деталей навалом и 0,7–0,8 при упорядоченном хранении деталей); Тш – норма времени на операцию, мин; nсм – число поставок партий заготовок в смену, определяется как nсм = Тсм / tп (здесь tп – период поставки, т. е. продолжительность времени между поставками двух смежных партий деталей, мин);
б) в условиях крупносерийного производства для специализированных рабочих мест по формуле
Vт = NсмVд / nсм Кт ,
где Nсм – сменная программа запуска деталей, шт;
в) в условиях серийного и мелкосерийного производства для рабочих мест с учетом средней повторяемости отдельных операции и средних размеров обрабатываемых деталей по формуле
Vт = Nср × Vср / Кт ,
где Nср – средняя программа запуска по всей номенклатуре деталей, обрабатываемых на рабочем месте, определяется как средняя арифметическая величина из программ запуска по каждой номенклатурной позиции – (здесь n – номенклатура деталей, обрабатываемых на рабочем месте, шт.); Vср – средний объем обрабатываемых деталей, определяется как средневзвешенная величина по формуле
,
где Vi – объем детали i-й номенклатурной позиции; Ni – программа по i-й номенклатурной позиции, шт.
Общую массу деталей P0, находящихся в таре, рассчитывают по формуле
P0 = VтγКт,
где γ – плотность материала детали.
Тогда полная масса тары с деталями Рп составит
Рп = Р0 + Рк или Рп = Кк Р0 ,
где Рк – масса конструктивных элементов тары; Кк – эмпирический коэффициент, выражающий массу конструктивных элементов тары через массу хранимых в ней деталей, принимается равным 1,1 для пластмассовой тары и 1,2 – для металлической.
Для определения линейных размеров тарного устройства необходимо из объема тары Vт извлечь кубический корень и получить размер ребра куба. Если, исходя из удобства работы, размещения тары на рабочем месте или эстетических требований, тара должна иметь вид параллелепипеда, то необходимо уменьшить одно из ребер куба и пропорционально увеличить другое ребро.
Необходимо различать внешнюю и внутреннюю планировки рабочего места. Внешняя планировка – это схема расположения на производственной площади оборудования и инвентаря; внутренняя планировка – это размещение организационной, технологической оснастки и инструмента на рабочем месте, в инструментальных шкафах и тумбочках. Как внешняя, так и внутренняя планировки должны обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предметов труда на рабочем месте в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Пример 2. На рис. 1 показаны два варианта внешней планировки рабочего места токаря-универсала. При варианте планировки а) путь, проходимый рабочим за время выполнения операции, составляет 11,1 м; при сменной норме выработки Нсм = 500 шт. длина перемещения рабочего за смену на рабочем месте составляет 5,5 км. Определить эффективность внедрения планировки б).
Применение варианта планировки б) сокращает траекторию перемещения рабочего при выполнении операции до 5,3 м. Тогда длина пути, проходимого рабочим за смену, составит 500 × 5,3 = 2,7 км. С учетом средней скорости движения рабочего, равной 5,5 км/ч, этот вариант планировки обеспечивает экономию рабочего времени Э = (5,5–2,7)/5,0 = = 0,56 ч = 33,6 мин, что позволяет увеличить сменную норму выработки за счет интенсивного использования резервов рабочего времени. Увеличение нормы выработки составит
Н 'см = (Тсм + Э) Нсм / Тсм – Нсм = (480+33,6) – 500 = 35 шт.
Рис. 1. Варианты планировки рабочего места токаря
При проектировании планировки многостаночных (многоагрегатных) рабочих мест необходимо обеспечить удобные и короткие подходы к каждому станку, а взаимное расположение группы обслуживаемых станков должно обеспечить экономное использование производственной площади.
Задача 8. Определить необходимое число сверл и метчиков на рабочем месте сверловщика, если основное (технологическое) время в смену составляет 320 мин, стойкость сверл – 1 ч, метчиков – 2 ч, трудоемкость перехода сверления – 0,4 мин, нарезания резьбы – 1,2 мин, доставка инструментов на рабочее место – 1 раз в смену.
Задача 9. Определить объем тары для хранения гаек М20 (h = 22 мм; Dcp = 35 мм) россыпью. Расход гаек 1000 шт/смену, периодичность поставки на рабочее место – 1 раз в смену. Коэффициент заполнения тары КТ = 0,7.
Задача 10. Определить объем тары для хранения на рабочем месте цилиндрических заготовок Ø 30 мм и длиной 350 мм. Норма выработки Нсм = 1000 шт/смену. Периодичность поставки заготовок на рабочее место – 1 раз в две смены. Коэффициент заполнения тары КТ = 0,8.
Задача 11. Определить размеры тары и массу деталей, находящихся в таре, для хранения на рабочем месте слесаря-сборщика цилиндрических пружин Ø 20 мм и длиной 40 мм. Масса 1 м пружины – 1 кг. Норма штучного времени на операцию Тшт = 1,45. Период поставки – 2 раза в смену. Коэффициент заполнения тары КТ = 0,85. Тара должна иметь вид прямоугольного основания с двумя рядами штырей. Расстояние между осями штырей – 1,5 диаметра пружины.
Задача 12. Определить размеры тары для хранения деталей на рабочем месте токаря-универсала. Программа запуска деталей – 360 шт/смену, объем одной детали – 28,3 см3. Коэффициент заполнения тары КТ = 0,7. Тара должна иметь вид параллелепипеда с соотношением сторон 1:2:4.
Задача 13. На рабочем месте фрезеровщика (мелкосерийное производство) величина сменного задания характеризуется данными табл. 8. Определить объем хранимых на рабочем месте деталей, размеры тары и массу хранимых деталей. Тара должна иметь вид параллелепипеда с соотношением сторон 1:2:3. Коэффициент заполнения тары КТ = 0,6.
Таблица 8
Исходные данные
Детали |
Сменная выработка, шт/смену |
Объем детали, см3 |
А Б В |
50 30 80 |
120 250 400 |
З адача 14. Выбрать и обосновать рациональный вариант планировки многостаночного рабочего места, оснащенного плоскошлифовальными станками. Схема вариантов планировки рабочего места показана на рис. 2. Варианты планировки характеризуются следующими данными. Вариант а: расстояние перемещения рабочего за операцию – 12 м; занимаемая производственная площадь – 32 м2; норма времени на операцию Тш = 1,6 мин. Вариант б: расстояние перемещения рабочего за операцию – 6 м; площадь рабочего места – 40 м2. Норматив амортизационных отчислений за используемую производственную площадь а = 4 %, стоимость 1 м2 производственной площади Sn = 120 руб/м2. Годовой эффективный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы Фэф = 3950 ч. Тарифная ставка рабочего-сдельщика 3-го разряда 0,606 руб/ч. В процессе анализа вариантов планировок рабочего места определить возможное сокращение нормы времени и рост производительности труда для варианта б за счет сокращения времени на перемещения рабочего при выполнении операции. Выбор рационального варианта при выполнении операции. Выбор рационального варианта планировки рабочего места осуществить по критерию λ → min. Скорость перемещения рабочего считать равной 5,0 км/ч.