2.3.3 Технология творога обезжиренного

На проектируемом предприятии творог вырабатывается в ваннах

Приемка сырья и оценка качества

Сепарирование и очистка молока (t=40-45°C)

Пастеризация (t=78-80°C; 20-30 сек)

Охлаждение (t=35°C)

Заквашивание (t=28-30°C)

Сквашивание( t=28-30°C; 6-8ч)

Перемешивание 3-5 мин

Отделение сыворотки

Охлаждение, прессование

Упаковка и маркировка

Фасование, хранение

Рисунок 2.5 - Технологическая схема производства творога нежирного

В качестве сырья используется свежее обезжиренное молоко кислотностью не более 20 ºТ. Молоко из резервуара для хранения направляют на пастеризацию при 78-80ºС с выдержкой 20-30секунд. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что в свою очередь отражается на качестве и выходе готового продукта. При низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотный, т.к. сывороточные белки практически полно

стью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышают его прочность и усиливают влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации можно получить сгусток с необходимыми реологическими свойствами.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания 28-30ºС, и направляют в творожную ванну ВК-2,5. Продолжительность сквашивания 6-8часов. Важно правильно определить конец сквашивания, т.к. при недосквашенном сгустке получится кислый творог мажущейся консистенции. Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают на кубики с размером граней 2 см.

Для дальнейшего выделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9кг (на 70% вместимости мешка) их завязывают и помещают несколькими рядами в установку для прессования. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не более 16ºС и продолжительностью не менее одного часа. Окончание самопрессования определяют визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещении с температурой воздуха 3-6 ºС, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 ºС.

Готовый продукт фасуют на автоматах в брикеты. Хранят до реализации не более 36 часов при температуре не более 8ºС и относительной влажности 80%

2.3.6 Масло «Сладкосливочное» 82,5%

На комбинате предусмотрен выпуск масла сладкосливочного методом преобразования высокожирных сливок. Технологическая схема производства сладкосливочного масла на поточной линии приведена на рисунке. 2.6.

Получение сливок

Пастеризация (t=85-90°C; 2-10 мин)

Получение высокожирных сливок

Стандартизация высокожирных сливок

Маслообразование

Контроль качества

Расфасовка и упаковка

Хранение

Рисунок 2.6 - Технологическая схема производства масла методом

преобразования высокожирных сливок

Сырьем для производства масла служат сливки, получаемые при сепарировании молока. Сепарирование ведут на сепараторах-сливкоотделителях при температуре (40-45) С.

Сливки после определения их качества подаются в трубчатый пастеризатор, где нагреваются до (85-90)C. Цели пастеризации и теоретические основы выбора режима представлены в пункте 2.4.1. По трубопроводу сливки подаются в бак с поплавковой камерой, из которого поступают самотеком в сепараторы для высокожирных сливок, где происходит концентрация жировых шариков при помощи центробежной силы в барабане сепаратора. Высокожирные сливки представляют собой достаточно стабильную эмульсию, шарики жира которой разделены тонкими водно-белковыми прослойками дисперсионной среды.

Для получения масла стандартного состава, высокожирные сливки нормализуют пахтой до требуемой массовой доли влаги, предварительно определив ее в высокожирных сливках.

Нормализованные высокожирные сливки из промежуточной ванны насосом подаются в маслообразователь.

Основными физико-химическими процессами, протекающие в маслообразователе являются отвердевание жира, кристаллизация триглициридов, дестабилизация эмульсии и формирование структуры масла.

В маслообразователе горячие сливки подвергаются одновременному воздействию низких положительных температур и интенсивному механическому перемешиванию. В результате происходит почти полное разрушение оболочек шариков жира и освобождение не успевшей отвердеть жидкой жировой фазы. Затем наступает отвердевание и кристаллизация триглициридов из расплава (жидкого) жира. Одновременно с отвердеванием жира в маслообразователе происходит процесс, называемый обращением фаз. При этом жидкая жировая фаза становится непрерывной; в ней распределяется кристаллический и отвердевший жир, капли плазмы, отдельные шарики жира с неразрушенными или частично разрушенными оболочками и пузырьки воздуха.

Особенностью отвердевания молочного жира в силу сложности его глицеридного состава является раздельно-групповая кристаллизация глицеридов, обусловленная разнообразием их молекул по величине и строению.

В процессе кристаллизации молочного жира существенную роль играет полиморфизм глициридов. Разнообразие кристаллических форм с различными точками плавления существенно влияет на структурно-механические свойства и консистенцию масла. В процессе обработки в маслообразователе кристаллы

глицеридов молочного, соприкасаясь между собой, образуют пространственную структуру сливочного масла - кристаллический каркас. В зависимости от характера связей между кристаллами глициридов молочного жира, которые составляют основу пространственной структуры сладкосливочного масла, различают два типа структур: коагуляционную и кристаллизационную. Соотношение меж ду ними обуславливается температурой охлаждения и продолжительностью перемешивания.

Установлено, что масло удовлетворительной консистенции имеет структуру смешанного кристаллизационно-коагуляционного типа с преобладанием признаков кристаллизационной структуры. Масло с пластичной консистенцией, повышенной термоустойчивостью и хорошими показателями структуры и консистенции можно получить при работе на тонкослойном пластинчатом маслообразователе в довольно широком диапазоне температур продукта на выходе из аппарата - от 14 до 18.5С.

Фазовые превращения и кристаллизация триглициридов не заканчивается при выходе из маслообразователя, а продолжается в монолите масла при медленном охлаждении в холодильной камере.

Различают две стадии формирования структуры сладкосливочного масла после окончания термомеханической обработки: стадию вторичного структурообразования и стадию окончательного формирования структуры сливочного масла. Продолжительность стадии второго структурообразования 1,5-3 часа, стадии окончательного формирования структуры масла - 3-4 недели при температуре от +5 до -10C. Процесс упрочнения структуры завершается в основном при 14C через 3-4 часа, а при 17C - через 2-3 часа.

При выработке на поточной линии масло, выходящее из маслообразователя поступает непосредственно в тару для упаковки - картонные короба, выстланные пергаментом.