2 Характеристики разрабатываемой техники и перспективы её применения

2.1 Характеристика разрабатываемой техники и участка технологического процесса

Литьё пластмасс под давлением - технологический процесс переработки пластмасс путем впрыска их расплава под давлением в пресс-форму с последующим охлаждением.

Методом литья под давлением производится более трети от общего объема изделий из полимерных материалов. В связи с высокой производительностью и относительно высокой стоимости оснастки в основном применяется при крупносерийном и массовом производстве изделий. Сырье для литья представляет собой гранулы термопластов и термореактивные порошки, обладающих широким диапазоном механических и физических свойств. Термопластичные материалы сохраняют способность к повторной переработке после формования, а термореактивные при переработке претерпевают необратимые химические изменения, приводящие к образованию неплавкого и нерастворимого материала.

В процессе литья специально подготовленный материал поступает в зону шнека машины, где расплавляется, а затем под высоким давлением впрыскивается в пресс-форму через литниковые каналы, заполняя с высокой скоростью её полость, а затем, остывая, образует отливку. Кристаллизация материала происходит сначала у холодных стенок полости формы, а затем распространяется вглубь тела отливки.

Устройство ли тьевой машины.

Литьевая машина состоит из следующих основных узлов: инжекционного, прессового, привода и управления (рис. 1, а). Инжекционный узел (рис. 1, б) включает бункер 9 для подачи пластмассы в машину, нагревательный (инжекционный) цилиндр 8, шнек 7, сопло 6, гидроцилиндр впрыска 12 с поршнем 11 для поступателышго движения шнека при впрыске, привод 10 вращательного движения шнека при пластификации, гидроцилиндр 13 для перемещения инжекционного узла, станину 14. Основное назначение инжекционного узла: пластикация пластмассы (размягчение и нагревание до требуемой температуры), впрыск (перемещение) подготовленной при пластикации дозы расплава в форму под действием развиваемого в гидроцилиндре впрыска давления, создание давления формования регулированием давления в гидроцилиндре впрыска.

Прессовый узел включает переднюю плиту 5 с полуформой 16, подвижную плиту 4 с полуформой 17, колонны 3, по которым перемещается подвижная плита, заднюю неподвижную плиту 2 с гидроцилиндром 1 смыкания с гидропоршнем 19, станину 18.

Основное назначение прессового узла: обеспечение возможности изготовления изделий разных размеров в пределах определенного ассортимента, перемещение подвижной плиты вперед для смыкания полуформ, создание усилия запирания формы для предотвращения ее раскрытия под действием давления, возникающего в форме при формовании пластмассы, перемещение подвижной плиты назад для раскрытия полуформы.

Назначение привода - механизация основных технологических и вспомогательных операций, обеспечение требуемых параметров и режимов литья. Назначение управления - обеспечение выполнения технологического процесса в требуемой последовательности при заданных технологических условиях и различных режимах литья, стабилизация и оптимизация параметров процесса.

Литьевая машина работает следующим образом. Пластмасса гранулированная или порошкообразная из бункера поступает в загрузочную часть нагревательного цилиндра, захватывается вращающимся шнеком и транспортируется по цилиндру в его переднюю часть. При продвижении пластмасса пластицируется (размягчается) за счет тепла от внешних нагревателей 15 и тепла, выделяющегося при ее деформировании в витках шнека. Накапливаемый в передней части цилиндра расплав отодвигает шнек назад - возникает противодавление при пластикации. Под действием давления, развиваемого в гидроцилиндре смыкания, подвижная плита прессового узла перемещается вперед и полуформы смыкаются. После закрытия формы с заданным усилием запирания инспекционный цилиндр под действием усилия, развиваемого гидроцилиндром 13, перемещается вперед и сопло прижимается к форме. Далее под действием усилия, развиваемого гидроцилиндром впрыска, шнек движется вперед, и подготовленная при пластикации доза расплава подается в форму. Пластмасса в форме в течение определенного промежутка времени выдерживается под внешним давлением. При выдержке под внешним давлением из инжекционного цилиндра в форму поступают новые

порции расплава для компенсации усадки пластмассы в результате охлаждения. По окончании выдержки под давлением сопло отводится от формы. Вращение шнека может начаться сразу по окончании выдержки под давлением или по истечении некоторого времени

в зависимости от режима литья. По окончании охлаждения пластмассы в форме подвижная плита под действием давления, развиваемого в штоковой полости гидроцилиндра 1, отходит назад и форма раскрывается. Отлитая деталь извлекается из формы.

Основные размеры и параметры термопласт автомата приведены в таблице 1:

Таблица 1

№ п/п	Наименование параметра	Значение
1	Производительность, к г/ч	162
2	Мощность эл/двигателя привода, кВт	75
3	Габаритные размеры, мм	10740x5250x8500
4	Номинальное напряжение питающей сети, В	380
5	Вес, кг	17000

2.2 Выбор базового варианта

В качестве базового варианта выбираем термопласт автомат марки BIRAGHI 380. Его технические характеристики, а также параметры и условия работы описаны выше.

2.3 Основные отличия проектного и базового вариантов.

Проектный вариант машины отличается от базового тем, что в проектном варианте мы увеличиваем диаметр шнека экструдера.

За счёт увеличения диаметра шнека увеличивается производительность.